Langfristig Betriebskosten sparen durch optimale Messergebnisse und frühzeitige Fehlererkennung

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Das weltweit einzigartige Messystem für Schleifmaschinen bewährt sich im Praxiseinsatz bei Schaeffler Aerospace

Messtechnik

Langfristig Betriebskosten sparen durch optimale Messergebnisse und frühzeitige Fehlererkennung
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Im Früh­jahr prä­sen­tier­te BMR mit Motor­View ein Mess­sys­tem für Schleif­ma­schi­nen, das die Leis­tung und Be­las­tung der Mo­to­ren au­tark und kom­plett un­ab­hän­gig von Um­rich­ter- oder Spin­del­typ er­fas­st und auf ein­em ex­ter­nen Dis­play gra­fisch an­zeigt. In den ver­gan­ge­nen Wo­chen hat es sich bei Schaeff­ler Aero­space im Pra­xis­ein­satz be­währt. In den Schleif­ma­schi­nen in der Pro­duk­tion in Schwein­furt wer­den mit ei­nem Pro­fil­werk­zeug Lauf­bah­nen in La­ger­rin­ge ge­schlif­fen. Auf Grund der er­for­der­li­chen ho­hen Prä­zi­sion muss das CBN-Schleif­werk­zeug re­la­tiv häu­fig im Pro­fil ab­ge­rich­tet wer­den. 

Schnelle Feh­ler­de­tek­tion und op­ti­ma­le Mess­er­geb­nis­se 

Der Pra­xis­ein­satz des Sys­tems er­folg­te in zwei Schrit­ten. Als ers­tes ge­lang es, ein län­ger be­ste­hen­des Fehl­ver­hal­ten in der Schleif­ma­schi­ne zu de­tek­tie­ren. Da­bei re­du­zier­te der an­trei­ben­de Um­rich­ter wäh­rend des Ab­richt­vor­gangs re­gel­mä­ßig die Spin­del­span­nung, ohne ei­ne Feh­ler­mel­dung aus­zu­ge­ben. Das führ­te da­zu, dass das Ab­richt­er­geb­nis nicht zu­frie­den­stel­lend war und die La­ger der Ab­richt­spin­del über de­ren Be­las­tungs­gren­ze be­an­sprucht wur­den. Bei der Spin­del muss­ten des­halb re­gel­mä­ßig teu­re Re­vi­sio­nen vor­ge­nom­men wer­den. 

„Wir sind froh, dass wir so schnell eine Er­klä­rung für die­se Fehl-Funk­tion ge­fun­den haben“, sag­te der Pro­jekt­lei­ter von Schaeff­ler Aero­space, Bernd Römmelt. „Un­ser Ziel war es, die Kos­ten durch un­nö­tig ho­hen Ma­te­rial­ab­trag lang­fris­tig zu sen­ken und das er­mög­licht der Ein­satz von MotorView“ so Bernd Römmelt wei­ter. 

Auch alle Ver­su­che unter rea­len Pro­duk­tions­be­din­gun­gen führ­ten zu über­durch­schnitt­li­chen Er­geb­nis­sen bei der Über­wa­chung des Ab­richt­vor­gangs. Bei­spiels­weise wurde eine Schleif­form­rolle auf 2 µm im Durch­mes­ser in Form gebracht, wofür eine hoch­ge­naue Ana­ly­se und Kon­trol­le der Ober­flä­che er­for­der­lich sind. 

Kos­ten­er­spar­nis auf vie­len Ge­bie­ten

„Mit allen Sys­te­men unse­rer DressView-Fa­mi­lie, mit der wir vor fünf Jah­ren be­gon­nen ha­ben, las­sen sich auch äl­te­re Schleif­ma­schi­nen bei Ein­satz von Stan­dard­spin­deln aus­rüs­ten“, er­klärt BMR-Ent­wick­lungs­in­gen­ieur Dipl.-Ing. Frank Buch­holz. „Kost­spie­lige Spin­deln mit so­ge­nan­nten ‚Acoustic Emmis­sion‘-Sen­so­ren sind nicht notwendig“, so Frank Buchholz weiter. 

Fazit: Durch die Er­hö­hung der Stand­zeit des Schleif­kör­pers, die Sen­kung von Ma­schi­nen-Still­stand­zei­ten sowie gleich­zei­ti­ges Vor­beu­gen von Werk­zeug­schä­den amor­ti­siert sich die In­ves­ti­tion in Motor­View rasch. Ent­spre­chend ha­ben sich die Ver­ant­wort­li­chen von Schaeff­ler Aero­space für ei­ne dauer­haf­te In­stal­la­tion des Sys­tems ent­schlos­sen. 
 

Veröffentlicht am Dezember 9, 2020 - (641 views)
BMR elektrischer & elektronischer Gerätebau GmbH
Walpersdorfer Straße 28
91128 Schwabach - Germany
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