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Eine der bedeutendsten Herausforderungen in der Produktionstechnik heute ist die Frage: Wie bediene ich die „ausgefallenen“ Wünsche der Endverbraucher? Eine der bedeutendsten Herausforderungen in der Produktionstechnik heute ist die Frage: Wie bediene ich die „ausgefallenen“ Wünsche der End­ver­brau­cher? Das gilt zu­erst ein­mal nur in der Con­su­mer-Welt. Doch der Trend zur Be­rück­sich­ti­gung in­di­vi­duel­ler Kun­den­wün­sche hat Fol­gen, die bis in die tief in die Pro­duk­tions­tech­nik rei­chen. Die In­di­vi­du­ali­sie­rung, wie sie ge­gen­wär­tig an­ge­strebt wird, läs­st sich mit den Mit­teln der klas­si­schen Mas­sen­pro­duk­tion nicht mehr be­werk­stel­ligen und er­for­dert eine gänz­lich an­de­re Ge­stal­tung der Pro­duk­tions­pro­zes­se ein­schließ­lich Ma­schi­nen und An­la­gen.

Automatisierungstechnik, Elektronik & Elektrik, Industrie 4.0

Graphik 1: Individualisierungskonzepte der OEMs nach Zeitpunkt der Kundenintegration (linke Seite) und typische Auslegung für individualisierte Schnittstellen nach Funktionsgruppen (rechte Seite)
Graphik 1: Individualisierungskonzepte der OEMs nach Zeitpunkt der Kundenintegration (linke Seite) und typische Auslegung für individualisierte Schnittstellen nach Funktionsgruppen (rechte Seite)
HARTING har-motion Steckverbinder: entwickelt nach kundenspezifischen Vorgaben
HARTING har-motion Steckverbinder: entwickelt nach kundenspezifischen Vorgaben
Kundenspezifische Schnittstellen-Lösungen für einen Schaltschrank: René Heiden, Betriebsleiter bei SUATEC (rechts), im Gespräch mit Guido Steenbock, Vertriebsingenieur bei HARTING Deutschland.
Kundenspezifische Schnittstellen-Lösungen für einen Schaltschrank: René Heiden, Betriebsleiter bei SUATEC (rechts), im Gespräch mit Guido Steenbock, Vertriebsingenieur bei HARTING Deutschland.

Die Indivi­dua­li­sierung der Massen­pro­duktion ist einer der Kern­aspekte von Indus­trie 4.0. Die daraus abge­leitete Heraus­forde­rung an die Her­steller von Pro­duktions­systemen (OEM) lautet: Wie soll das er­forder­liche Equip­ment und wie sollen die Prozesse für die „indivi­duali­sierte Produk­tion“ ausge­staltet werden, damit die Kosten nicht explo­dieren und der Ressource­naufwand nicht ins Uner­mess­liche steigt? 

Eine schlüssige Antwort hat der Roboter­hersteller KUKA formu­liert: „Der Schlüssel [zur massen­haften Individua­lisierung] liegt in einem hohen Standard­isierungs- und Automa­tisierungs­grad, der gleich­zeitig Raum für Varia­tionen von kunden­rele­vanten Pro­dukt­merk­malen lässt. Auch das Kon­zept der Modula­ri­sierung, das dem Kun­den eine indivi­duelle Produkt­konfigu­ration auf Basis eines mo­dul­aren Bau­kasten­sys­tems bietet, ist eine kosten­effi­ziente Mög­lich­keit, indivi­duelle Kunden­wünsche … zu er­fül­len.“ Link zur Kuka-Webseite
Daraus ergeben sich für die OEMs drei zen­tra­le Per­spek­tiven:

  1. Wandel hin zur indivi­duali­sierten seriel­len Maß­an­ferti­gung
  2. Modulari­sierung als Schlüs­sel, im Ver­bund mit Auto­mati­sierung und Standardi­sierung
  3. Bewah­rung von Frei­räumen für die Variation kunden­spezi­fischer Produkt­merk­male

Damit sind die gegen­sätz­lichen Anforde­rungen an die OEMs im Ma­schi­nen- und An­lagen­bau per­fekt beschrie­ben. Das Dilem­ma er­innert sehr an die dem Philo­sophen Hegel zuge­schriebe Aus­sage: „Frei­heit ist die Ein­sicht in die Not­wendig­keit“. 

Schnitt­stellen sind ein wich­tiger Bestand­teil der Modulari­sierung. Aber müssen diese auch immer gewissen Stan­dards folgen oder nicht? Die zu­neh­mende Auto­mati­sierung und Modulari­sierung der Produktions­systeme brin­gen sowohl für die OEMs als auch für den End­an­wender techni­sche und betriebs­wirt­schaft­liche Vor­teile. Mit wach­sen­dem Auto­mati­sierungs­grad und tie­fer grei­fen­der Modulari­sierung spielen aber gerade die Schnitt­stellen als Binde­glied zwi­schen den Ele­menten bzw. Mo­du­len eine im­mer ent­schei­den­dere Rolle. Denn es gilt: Die Inter­faces be­stim­men nicht die ganze Mo­dul­arität, aber ohne Inter­faces wird aus den Mo­du­len nie ein Ganzes!

Das gilt es im Fol­gen­den weiter zu diffe­ren­zieren, denn an einigen Stellen sind eher standard­isierte und an ande­ren „indivi­duali­sierte“ Schnitt­stellen von Vorteil. HARTING verfügt in dieser Frage über jahre­lange Er­fah­rung, die sich aus der Fer­ti­gung indus­t­rieller Schnitt­stellen und der engen Zusam­men­ar­beit mit Kunden aus unter­schied­lichen Indus­t­rie­berei­chen speist. Daraus las­sen sich prak­tische Empfeh­lungen und Erfah­rungen ab­lei­ten.

Die Bedeutung kunden­spezi­fischer Produkt­defini­tionen für die OEMs im Ma­schi­nen- und An­lagen­bau lässt sich an­hand fol­gender Sys­tema­tik gut ver­ans­chau­lichen (Grafik 1 / linke Seite). Der mög­liche Indi­viduali­sierungs­grad von Pro­dukten durch den End­anwen­der wird dabei in Bezug gesetzt zum Lebens­zyklus von Pro­duktions­systemen. {} Je weiter der Zyk­lus voran­schreitet, desto geringer ist der ver­blie­bene Indi­viduali­sierungs­spiel­raum (Übergang von „hard“ zu „soft customi­zation“).

Um als OEM den rich­tigen Grad von Indivi­duali­sierung für seine Ma­schinen zu bestim­men und mit den unter­schied­lichen Auto­mati­sierungs- und Modulari­sierungs­anforde­rungen ent­lang des Lebens­zyklus in Über­ein­stimmung zu brin­gen, ist es hilf­reich, in unter­schied­lichen „Clustern“ bzw. Funktions­gruppen zu denken. 

Sensor- und Ak­tu­ator-Tech­nologie: Die Ent­wick­lung bei den elektro­nischen Bau­ele­menten hat eine enorme Ver­dich­tung von Funk­tionen er­mög­licht. Höhere Energie­effi­zienz und grö­ßere Packungs­dichten gehen damit einher. Der Tech­no­logie­schub in diesem Clus­ter findet sich an vielen Stel­len im Produktions­system wieder: in der prozess­inte­grierten Er­fassung von Ein­gangs-Para­metern und Sig­nalen, in der Vor-Ort-Vor­verar­beitung dieser Ein­gangs­daten, in der energie­effi­zienten Aus­lösung und An­steue­rung von Aktua­toren, in der bril­lan­ten Bild­ver­arbei­tung und Wieder­gabe sowie den Touch-Funk­tionali­täten der Bedienungs­ein­heiten. Dieser tech­no­lo­gische Fort­schritt macht es einer­seits leichter, die Ma­schi­nen zu de­zen­tra­li­sieren, zu modulari­sieren und zu ska­lieren. Anderer­seits wird ein Denken in immer klei­ne­ren Bau­stei­nen und ele­menta­ren Funk­tionen er­forder­lich, und der Initial­auf­wand bei der Ent­wicklung der Sys­teme wächst. 

Trotz dieser teil­weise nega­tiven Im­pli­ka­tionen über­wiegen die Vor­teile einer kunden­orien­tier­ten Ind­ividua­li­sierung der Pro­dukt­palet­te im Ma­schi­nen­bau. Denn die pas­sen­de ge­samt­heit­iche An­ord­nung von Sen­so­ren, Aktua­toren und ande­ren Kom­po­nen­ten der Ma­schi­nen­steue­rung sowie die Ver­knüpfung der da­rauf ba­sieren­den Funk­tio­nen und Pro­zes­se sind die ab­so­lute Do­mä­ne der OEM. Allein sie ha­ben hier die um­fas­sen­de Sys­tem-Kom­pe­tenz. Dies ist das Pfund, mit dem sie wuchern können.
An­triebs­tech­nik: Hier gibt es ähn­lich gra­vie­ren­de Ver­ände­rungen. Lag in der Ver­gangen­heit das Know-how im Kern bei der mecha­ni­schen Ent­wick­lung, so ist es in den letzten Jahr­zehn­ten fast kom­plett in die Soft­ware-Ab­tei­lung bzw. die elek­tri­sche Kon­struk­tion gewan­dert. Durch die enor­me Per­for­mance-Stei­ge­rung der Tech­no­lo­gien für ele­k­t­roni­schen An­triebs­rege­lun­gen bei gleich­zei­tig sin­ken­den Prei­sen sind voll­stän­dig neue Kon­zep­te für Ma­schi­nen- und Pro­duk­tions­an­lagen ent­stan­den. Auch die Funk­tions­grup­pe für die kom­plexe Steue­rung der Be­wegungs­ab­läufe und damit zu­sammen­hängen­de Pro­zesse bil­den eine zen­tra­le Kom­pe­tenz der Ma­schinen­her­stel­ler.
Spezia­li­sierte Tech­nolo­gie-Ein­hei­ten: Auf­fäl­lig ist, dass sich die Her­stel­ler von Pro­duktions­sys­temen in der Ent­wick­lung immer stär­ker auf einige we­ni­ge Tech­no­lo­gien kon­zen­trie­ren. Die ge­ne­ra­li­sti­sche Per­spek­tive ver­bleibt bei den Ge­samt­sys­tem-Liefe­ran­ten, deren Know-how ja ge­ra­de im An­wen­den und Ver­bin­den von Tech­nolo­gie liegt. Für die Fra­ge nach den rich­ti­gen Schnitt­stel­len aber sind gera­de die hoch­gra­dig spezia­li­siervten Tech­no­lo­gie-Ein­hei­ten inter­essant. Diese Funk­tions­gruppen haben gemein­sam, dass sie als fer­tige Ein­heiten oder Aggre­gate mit fest um­schrie­benen physi­kali­schen und tech­ni­schen Funk­tio­nen und fest­geleg­ten Schnitt­stellen ein­ge­setzt wer­den. Die Ver­knüpfung der Ein­heiten bil­det das zen­trale Know-how des OEM, nicht die ein­ge­setz­ten Kom­po­nen­ten selbst.
Digi­tali­sierung: Die­ser Be­griff ist in der heu­ti­gen Fach­lite­ra­tur und an­de­ren Medien omni­prä­sent und be­inhal­tet sehr viele As­pek­te, aber ange­wandt auf Schnitt­stellen im Ma­schi­nen­bau bezieht er sich auf Tech­nolo­gien der Daten­über­tra­gung. Die Daten­über­tra­gung in Form von Indus­trie-Bus­sys­temen und als Indus­trial Ether­net wird von den Playern der Pro­duktions­tech­nik seit lan­gem mit­gestal­tet und ge­nutzt. Tech­nolo­gisch revo­lutio­när sind aber die Mög­lich­keiten kosten­güns­ti­ger Daten­anbin­dung an über­lager­te Sys­teme bis in die Cloud mit im­mer grö­ße­rem Daten­durch­satz und Echt­zeit­fähig­keit. Diese Tech­no­lo­gien erlau­ben es, den ge­sam­ten Busi­ness-An­satz der OEM im Ma­schi­nen- und An­lagen­bau neu zu ge­stal­ten: Unter­schied­liche Aus­prä­gun­gen die­ser Verän­derun­gen wer­den unter Indus­trial IoT be­schrie­ben und ge­stal­tet. Alle As­pek­te der Daten­über­tra­gung inkl. Indus­trie-Bus­se und Indus­trial Ether­net wer­den hier aus der Pers­pek­tive der Inter­faces als ei­ne Funk­tions­grup­pe oder funk­tiona­le Schicht betrach­tet. Die Lö­sun­gen die­ses Be­reichs ge­hö­ren nicht zur Kern-Kom­pe­tenz der OEM, ber­gen aber das größ­te Ver­änderungs­potenzial für heu­ti­ge Pro­duktions­sys­teme. 

HARTING bie­tet Lö­sun­gen für alle elektro­mecha­ni­schen Inter­faces an, die in der moder­nen Steue­rungs-, An­triebs-, HMI- und Kom­mu­ni­kations­tech­nik für Pro­duk­tions­sys­teme in al­len Indus­trie­zwei­gen not­wen­dig sind. Aus der Ana­ly­se be­reits reali­sier­ter Kun­den­appli­ka­tio­nen er­ge­ben sich fol­gen­de Rat­schlä­ge für die indi­viduali­sierte Schnitt­stellen der oben be­schrie­benen Funk­tions­grup­pen (siehe hierzu Graphik 1, rechte Seite).

  • Generell ist es sinn­voll, indivi­duali­sierte bzw. kunden­spezi­fische elektro­mecha­nische Schnitt­stel­len für die Funk­tions­grup­pen zu ver­wen­den, die in hohem Maße das Kern-Know-how des OEM dar­stel­len
  • Kunden­spezi­fi­sche Inter­faces werden am häufig­sten für solche Mo­du­le und Ag­gre­ga­te ver­wen­det, die direkt vom je­wei­li­gen Her­stel­ler ent­wickelt oder her­ge­stel­lt wer­den. Das trifft zu für alle Grade der Pro­dukt­indi­viduali­sierung im Ma­schi­nen­bau – von der „Soft cus­to­mi­zation“ über die ver­schie­de­nen Stu­fen der „Hard cus­to­mi­zation“ bis hin zur Ein­zel­an­fer­ti­gung.
  • Bei Sen­so­ren und Ak­tua­to­ren wer­den meist die für den je­weili­gen Indus­trie­zweig typi­schen Schnitt­stel­len ein­setzt. Trend­set­ter und Inno­vato­ren aber versuchen durch­aus sich vom Markt­um­feld ab­zu­setzen, indem sie gezielt maß­geschnei­derte Schnitt­stellen ein­setzen.
  • Bei den Daten­schnitt­stellen ver­lassen sich die Ma­schi­nen­bau-Her­stel­ler voll und ganz auf stan­dardi­sierte Lö­sun­gen. Das betrifft sowohl die ein­ge­setz­ten In­dustrie­bus- und Ether­net-Ver­bin­dun­gen als auch alle an­de­ren For­men der digi­talen Daten­über­tra­gung.

Was sind die wichtig­sten Grün­de für diese Aus­legung der Inter­faces?
Bezüg­lich Daten­über­tra­gung gilt, dass so­wohl Indus­trial-Ether­net und Bus­sys­teme in der Pro­duk­tion als auch die Daten­schnitt­stellen der höhe­ren Ebe­nen einem enormen Wandel unter­worfen sind. Die ein­ge­setz­ten Tech­no­lo­gien werden dabei maß­geb­lich von den Zu­liefer­ern der Steuerungs­kom­po­nen­ten bestimmt. Daher lautet die Em­pfeh­lung an die OEM von Pro­duktions­sys­temen:

  • Diese Schnitt­stel­len sollten best­mög­lich den je­weils neues­ten Stan­dards der ein­ge­setz­ten Steuerungs­tech­no­log­ie folgen und die Mo­dulari­tät und Ska­lier­bar­keit der Ma­schi­nen und An­la­gen sichern.
  • Bei den Schnitt­stellen jen­seits des Ma­schi­nen-Edge – z. B. zur An­bin­dung an über­geord­nete Sys­teme – sollten ein­fach stets die Inter­faces auf neues­tem Stand der Tech­nik genutzt werden. Dann hat man als OEM ein wirt­schaft­lich und tech­nisch opti­mal aus­ge­leg­tes Sys­tem für gegen­wär­tige und zu­min­dest teil­weise auch für (noch unbe­kannte) künf­tige Anforde­rungen. Auch ist man dann bes­tens gerüs­tet für den kon­ti­nuier­lichen Aus­bau von After-Sales und Ser­vice-Leis­tungen auf Ba­sis von digi­talen Diens­ten.

Bei anderen Funktions­gruppen sollte man sys­te­ma­tisch die Vor- und Nach­teile indi­viduali­sierter Schnitt­stellen ab­wägen und einzeln auf­listen. Was spricht für kunden­spezi­fisch aus­ge­legte Inter­faces, was da­ge­gen? Es gibt HARTING Kun­den, die sich ganz bewusst für nicht-stan­dardi­sierte Schnitt­stellen an ihren Tech­no­lo­gie-Ein­hei­ten, Mo­du­len und Ma­schi­nen ent­schie­den haben. Die wichtig­sten Grün­de:

  1. Es liegen An­for­de­rungen von End­an­wen­dern vor, die spezi­fische Pro­duktions­linien be­trei­ben und sich be­wusst von ein­zel­nen Zu­lieferern ab­gren­zen oder auf die­se fo­kus­sieren wol­len;
  2. Ab­gren­zung gegen­über Wett­be­wer­bern bei der Aus­wei­tung der Busi­ness-Mo­delle um After-Sales-, Service- und ähn­liche Dienste an­bie­ten zu kön­nen, die auf ei­nen lan­gen Gesamt­lebens­zyk­lus der Pro­duktions­sys­teme zielen. Indi­viduali­sierte Schnitt­stel­len er­lau­ben den kon­trol­lier­ten und an­wen­der­freund­lichen Aus­bau dieser Diens­te; 
  3. Bewusst nicht-stan­dard­isier­te Aus­legung von Ma­schi­nen-Inter­faces oder die Aus­stat­tung von Tech­nolo­gie mit spezi­fi­schen Schnitt­stellen, um sich vom Wett­bewerb abzu­setzen. Insbe­sondere OEMs, die sich als Tech­nolo­gie­führer, Inno­va­toren oder Trend­setter ver­stehen, nutzen diese Mög­lich­keiten.
  4. Nutzung von Sen­so­ren/Ak­tua­toren oder deren Kom­bi­nation, die nach spezi­fi­schen Vor­ga­ben ein­zel­ner Her­stel­ler ent­wickelt wur­de: Auch an die­sen Stel­len ist der Schutz des eige­nen Know-hows das stärk­ste Motiv, indi­viduali­sierte Schnitt­stellen zu nutzen.

Wel­che Mög­lich­kei­ten der Indi­viduali­sierung von elektro­mecha­nischen Schnitt­stel­len bietet HARTING, um auch aus­ge­fal­lene Wün­sche der OEMs des Ma­schi­nen­baus nach Schnitt­stel­len zu er­fül­len? Im Fol­gen­den wer­den die Mög­lich­kei­ten kun­den­spezi­fischer Aus­legung nach stei­gen­dem Indi­viduali­sierungs­grad auf­ge­führt:

  • Auf­grund des Bau­kas­ten-Prin­zips der HARTING Steck­ver­bin­der-Pro­dukte kön­nen die meis­ten Kon­takt­ein­sätze mit unter­schied­lich aus­ge­präg­ten Ge­häuse­typen kom­bi­niert wer­den. So­mit ergibt sich ein­fache Ska­lier­bar­keit in Bezug auf die er­forder­liche IP-Schutz­art, den EMV-Schutz oder auch die Ein­bau­situa­tion – im Gerät, als An­dock­lö­sung, im Ge­häu­se, an der Ge­häu­se-Wand, in Ma­schi­ne oder Ka­bel­ka­nal, indoor oder outdoor;
  • Kabel­ein­gän­ge und Be­druckun­gen an Ge­häu­sen kön­nen mittels On­line-Kon­figu­rato­ren frei kon­fi­gu­riert und kun­den­spezi­fisch bestellt wer­den; 
  • Viele Pro­dukt­familien bie­ten die Mög­lich­keiten der kunden­seiti­gen Be­stü­ckung mit Kon­tak­ten mit unter­schied­lichen Eigen­schaf­ten, da­durch kön­nen vor­hande­ne Kon­takt­ein­sätze kun­den­spezi­fisch ausge­legt wer­den; als eine zu­sätz­liche Va­rian­te ist die Teil­bestückung zu er­wäh­nen – damit las­sen sich höhere Span­nun­gen er­rei­chen;
  • Die Kontakt­ein­sätze der meis­ten Stan­dard-Steck­ver­binder können an indi­vidu­ellen Stel­len mit Kodier-Pins statt mit Kon­tak­ten ver­sehen wer­den;
  • Anstelle von Be­fes­tigungs­schrauben kön­nen Stift und Buchsen-Kom­bi­na­tio­nen ein­ge­setzt wer­den, die Kodier-Funk­tion haben, diese kön­nen auch mit Spezial-Köpfen ver­sehen wer­den;
  • Auch für die Daten­über­tra­gung, wo die Stan­dardi­sierung sehr gro­ßen Wert auf die Über­tragungs­eigen­schaften der ge­samten Strecke legt, gibt es Mög­lich­keiten der kunden­spezi­fi­schen Aus­legung von Schnitt­stellen. Mittels stan­dardi­sierter preLink® Kontakt­blöcke am je­wei­lige Ende der Daten­lei­tung können pas­sen­de Steck­ver­bin­der-Typen für ver­schie­dene En­den der Daten­leitun­gen in je­weils erforder­lichen Schutz­arten reali­siert werden. So können exakt auf die End­anwen­der-Um­gebung zu­ge­schnit­tene Teil­stre­cken gestal­tet werden,
  • Bei mo­dularen Steck­ver­binder-Sys­temen können Kon­takt­ein­sätze für Sig­nale, Daten, elek­tri­sche Ströme und andere Medien wie Pneu­matik oder LWL in einem Steck­ver­binder kom­bi­niert wer­den. Aus der Viel­zahl vor­hande­ner Mo­dule lässt sich eine schier unend­liche Zahl unter­schied­licher Kombi­natio­nen erzeugen – de facto Unikate; 
  • Kunden­seitig spezi­fizier­te und von HARTING werk­seitig zu­sam­men­gebau­te und einzeln getes­tete Produkte, vom Steck­ver­binder-Set bis hin zur kom­plet­ten Kabel­kon­fek­tion; 
  • In der höchste Stufe der „Hard cus­tomiza­tion“ werden u. a. kunden­spezi­fische Inter­faces auf indi­vidu­elle Kunden­anforde­rung ent­wickelt – mit dem Ziel auch die „aus­gefal­le­nen“ Wün­sche der Kunden im Ma­schi­nen- und An­lagen­bau zu bedienen!
Veröffentlicht am April 1, 2021 - (780 views)
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