Überall Schmutz und Öl

An die Energiezuführung zum Versorgen der Hauptspindel werden in dieser Werkzeugmaschine extrem hohe Anforderungen gestellt. Von außen sorgen Staub, Schmutz und Bohröl für höchste Belastungen. Von innen wirken vor allem schwere Hydraulikschläuche auf die Standfestigkeit ein. Damit die Leistungsdaten der Universalmaschine auf Dauer stimmen, setzt der Hersteller auf ein besonders dichtes Kunststoff-Energierohr zur Versorgung. Dieses schützt und führt alle Leitungen und Schläuche.   „Die Dauerverschmutzung stellt für die Tiefbohr- und Fräsmaschine die größte Herausforderung dar“, erläutert Thomas Gemeinhardt, Geschäftsführer der Auerbach Maschinenfabrik GmbH aus dem vogtländischen Ellefeld. „Hinzu kommt, dass die Leistungsdaten der Werkzeugmaschinen steigen, die Platzverhältnisse im Innenraum allerdings gleich bleiben.“ Um die Hauptspindel zuverlässig mit Energie zu versorgen, setzt Auerbach bei seiner multifunktionalen „AX-TLF“-Baureihe – bei ihr werden Frästechnik und Tiefbohrtechnik in einer Maschine kombiniert – auf das neuartige Energierohr „RX“ von igus. Es ist zu nahezu 100 Prozent dicht und sorgt, auch im Dauereinsatz, für sicheren Leitungsschutz.   Fräs- und Tiefbohrtechnik in Einem
Das Unternehmen Auerbach Maschinenfabrik GmbH stellt seit über 60 Jahren Werkzeugmaschinen her. Dabei beschränkt man sich längst nicht mehr auf traditionelle Fräsmaschinen. Thomas Gemeinhardt: „Unsere Kunden möchten multifunktionale Maschinen. Daher ist unser Spezialgebiet heute die Kombination von konventioneller Frästechnik mit moderner Tiefbohrtechnik in einer Maschine.“ Die so entstandene „AX-TLF“-Baureihe spart nicht nur Anschaffungskosten. Auch die nötigen Rüstzeiten können verringert werden, da die Komplettbearbeitung mit lediglich einer Aufspannung möglich ist. Die Maschinen können, je nach Ausführung, Werkstücke mit Bohrerdurchmessern von 6 bis 65 mm (in Sonderfällen bis 100 mm) bearbeiten, wobei Bohrtiefen in einem Zug von bis zu 2.100 mm (in Sonderfällen bis 3.000 mm) möglich sind.   Am Standort im Vogtland sind 86 Mitarbeiter beschäftigt, davon zwölf Auszubildende. Hinzu kommen 18 Mitarbeiter in der TIXBO Tiefbohrcenter GmbH, die auf eigenen Auerbach-Maschinen kundenspezifische Lösungen erarbeiten sowie Schulungen durchführen. „Wir sind besonders stolz darauf, dass wir in den wirtschaftlich schwierigen Zeiten unseren Mitarbeiterstab halten konnten. Wir fühlen uns für die Zukunft bestens gerüstet“, so Gemeinhardt.   Qualität wird im Unternehmen groß geschrieben. „Wir wollen uns auf Dauer mit unseren hochwertigen Maschinen als Spezialanbieter am Markt behaupten“, so der Geschäftsführer. „Dazu haben wir eine eigene Entwicklungsabteilung, um spezielle Kundenwünsche zu realisieren. Wir legen Wert auf die traditionell gute deutsche Maschinenbauqualität 'Made in Germany'.“ Das gelte auch für die Auswahl der Zulieferer.   Fünf Grundmaschinen, viele Variationen
Die „AX-TLF“-Baureihe besteht aus fünf Grundmaschinen, die als Plattform für zahlreiche Variationsmöglichkeiten dient. Diese Modularität zahlt sich aus. Die Kombimaschinen sind neben dem traditionellen Werkzeug- und Formenbau unter anderem auch in der Luft- und Raumfahrtindustrie, dem allgemeinen Maschinenbau, der Solarindustrie, dem Gerätebau und in der Erdölindustrie im Einsatz. Dieses weit gefächerte Einsatzspektrum bringt nicht nur die verschiedensten Bearbeitungsanforderungen mit sich. Auch die Materialauswahl ist breit; sie reicht von weichem Graphit über Aluminium und Standardstähle bis hin zu hochfesten Edelstählen und Titanlegierungen. So wurde zum Beispiel für die Erdölindustrie eine Werkzeugmaschine entwickelt, die in eine Titanlegierung in einem Zug Löcher mit einem Durchmesser von nur 5 mm bei einer Bohrtiefe von 1.500 mm realisiert, ohne Toleranzen zu überschreiten.   Graphit, Bohröl, Dauerverschmutzung
„Unsere Maschinen sind vielseitig einsetzbar“, bestätigt Thomas Gemeinhardt. In der Regel können sie alle Arten von Materialien bearbeiten. Entsprechend mannigfaltig sind die Anforderungen an Maschine wie eingesetzte Komponenten. Zum einen spielen Verschmutzungen eine große Rolle. Graphit beispielsweise wird trocken bearbeitet, ist extrem abrasiv und schmiert. Wird es nicht abgesaugt, ist die gesamte Umgebung in kürzester Zeit schwarz. Oder das Thema Tiefbohren, wo sehr viel Bohröl zum Einsatz kommt. Dieses kriecht überall hin und ist außerordentlich aggressiv. Eine weitere Variante ist etwa die Minimalmengenschmierung. Sie funktioniert allerdings nur bei Kunden, die einen definierten Werkstoff bearbeiten. Hier wird mit Hochdruck gekühlte, geölte Luft zum Tiefbohren verwendet. Durch das zerstäubte Öl fliegen dann die Teilchen durch den Arbeitsraum, ehe sie sich überall absetzen.   Das Kunststoff-Energierohr liegt beim Versorgen der Hauptspindel immer im direkten Spänebereich. Das bedeutet heiße Späne, die teilweise auf dem Rohr liegen bleiben, Dauerverschmutzung und Tiefbohröl. Dabei arbeiten die Maschinen, je nach Auftragslage, im Dreischichtbetrieb an sieben Tagen die Woche. Zu den extremen äußeren Bedingungen kommt überdies ein Biegeradius, der mit 100 mm besonders eng ist. Und straff gespannte Hydraulikschläuche, die hart wie eine Eisenstange sind, erhöhen den Druck innerhalb der Energieführung.   Neuartiges Energierohr
„Aufgrund erhöhter Fräsleistung hatten wir, im Zuge einer Nachrüstung mit neu eingebauten Druckschläuchen, für einen Kunden eine noch robustere Lösung für die Energieversorgung gesucht. Dabei waren wir schnell fündig geworden“, erinnert sich Thomas Gemeinhardt. Seit dieser Zeit kommen in der Kombimaschine zum Fräsen und Bohren nur noch „RX“-Energierohre von igus zum Einsatz in der Baugröße 40. Mit ihren weiter verbesserten Dichtestandards ergänzen die neuartigen „RX“-Rohre seit 2009 die „E2“- und die „E4“-Energierohre der Kölner.   Geschlossene Kunststoff-Energierohre von igus werden bereits seit zwanzig Jahren in allen Arbeitsbereichen, wo Späne anfallen, eingesetzt. Staub, Schmutz, Öl, aggressive Umgebungen, Feuchtigkeit und Hitze machen den robusten Energierohren nichts aus.   Das jüngst entwickelte „RX“-Energierohr ist frei von Hinterschnitten, Kanten, Öffnungen und störenden Konturen. Sein spezielles abgerundetes Design, eine glatt gewölbte Außenkontur, lässt Späne einfach abprallen. Hinzu kommt, dass die Bolzen/Bohrungs-Verbindungselemente und die Anschläge innen liegen – also verdeckt sind –, so dass sich auch dort keine Späne festsetzen können. In umfangreichen Tests wurde das neue Energierohr auf seine hundertprozentige Dichtigkeit untersucht. Das geschah im igus-Technikum mit Metallspänen unterschiedlichster Größen. Auch wurden, um die Forderung nach Dichtigkeit zu beweisen, ergänzend Tests unter Wasser durchgeführt.   Spänedicht und aufklappbar
Trotz der absoluten Dichtigkeit lässt sich das Energierohr leicht öffnen und verfügt über einen großen Befüllungsraum mit bis zu 52 mm Innenhöhe, inklusive kabelschonender, abrieboptimierter Innenaufteilung.  Aufgeklappt wird es im Außenradius durch einen speziellen, an die Kontur angepassten Öffnungsriegel. Der Befüllungsraum ist unterteilbar mit drei vertikalen Trennstegen und einem horizontalen Fachboden, um Leitungen und Schläuche getrennt und sicher zu verlegen. Da sie nach dem Einlegen in das Rohr jederzeit zugänglich bleiben, reduzieren sich Wartungs- und Maschinenausfallzeiten auf ein Minimum.   Das robuste „RX“-Rohr gibt es inzwischen in drei Baugrößen: 52, 62 und 73 mm Innenhöhe.  Zusätzlich ist eine kleinere Größe (42 mm Innenhöhe) in Planung. Besonders gut eignet ist das Rohr zum Beispiel für kurze freitragende Längen im Innern von Werkzeugmaschinen. Darüber hinaus haben die igus-Konstrukteure die spänedichte Energieführung von vornherein so ausgelegt, dass auch Anwendungen mit rückwärtigem Biegeradius (RBR) realisiert werden können. Überdies ist das Energierohr „RX“ auch als Hochtemperatur-Version lieferbar, gefertigt aus dem Sondertemperatur-Werkstoff „igumid HT“. Diese Variante stellt sicher, dass selbst glühende Späne bis 850 °C am Rohr abprallen statt thermoplastisch aufzuschmelzen und eventuell kleine Brand- und Schmelzspuren zu hinterlassen. Schließlich werden die Energierohre auch als „Ready-Chain“ direkt an die Maschine geliefert, also fertig konfektioniert mit Leitungen und Schläuchen, auf Wunsch inklusive passender Führungsrinne.   „Unsere universelle Werkzeugmaschine muss sich in einem harten Wettbewerb behaupten. Verbesserungen stecken im Detail“, so Auerbach-Geschäftsführer Thomas Gemeinhardt. „Entsprechend verbessern wir ständig die Leistungsdaten unserer Maschinen. Zurzeit entwickeln wir beispielsweise eine wassergekühlte Spindel. Dabei wird die Maschine gleichzeitig mit Sperrluft ausgerüstet, was bedeutet, dass wir zwei Leitungen mehr verlegen müssen.“ Hier soll daher die neue größere RX-Größe mit einer Innenhöhe von 73 mm zum Einsatz kommen, um die Energieversorgung sicherzustellen.