Sicher sieben

  Anfrage/Kontaktieren Sie mich

Zuverlässige Erkennung von Taumelsieben in Staub-Ex-Zone 22 mit Hilfe eines RFID Systems

Bildverarbeitung

Die Wacker AG hat am Standort Burghausen mehrere Taumelsiebe mit Turcks RFID-Lösung für den Staub-Ex-Bereich ausgerüstet.
Die Wacker AG hat am Standort Burghausen mehrere Taumelsiebe mit Turcks RFID-Lösung für den Staub-Ex-Bereich ausgerüstet.
Ein Ex-Schreiblesekopf liest die Maschenweite des Siebs aus dem scheibenförmigen Datenträger aus, der direkt am Siebrand (l.) montiert ist.
Ein Ex-Schreiblesekopf liest die Maschenweite des Siebs aus dem scheibenförmigen Datenträger aus, der direkt am Siebrand (l.) montiert ist.
Über Turcks I/O-System BL20 gelangen die Daten des Siebs per Profibus an das Siemens-PLS PCS7.
Über Turcks I/O-System BL20 gelangen die Daten des Siebs per Profibus an das Siemens-PLS PCS7.

Dispersionspulver muss je nach Anwendungszweck in verschiedenen Korngrößen hergestellt werden. Um dies zu gewährleisten und zu dokumentieren, identifiziert WACKER in Burghausen die Maschenweite in seinen Taumelsieben seit einem Jahr mit Turcks RFID-System BL ident, das auch für den Einsatz in staubexplosions­gefährdeten Bereichen zugelassen ist. Aufgrund der guten Erfahrungen rüstet das Unternehmen jetzt auch erste Schlauchbahnhöfe mit dem System aus.

 

Wenn der Estrich fließt und der Fliesenkleber besonders flexibel ist, dann ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass daran ein Produkt von WACKER beteiligt ist. Der global operierende Chemiekonzern mit rund 17.200 Beschäftigten verfügt weltweit über 25 Produktionsstätten, 20 technische Kompetenzzentren und 53 Vertriebsbüros.

Der bedeutendste Produktionsstandort für WACKER ist das Werk in Burghausen, idyllisch gelegen an der Grenze zu Österreich, im so genannten Bayerischen Chemiedreieck. Im mit zwei Quadratkilometer größten Chemiestandort Bayerns stellen 10.000 Mitarbeiter in etwa 150 Produktions­betrieben einige tausend verschiedene Produkte her. Zu diesen Produkten zählen auch zahlreiche Dispersionspulver, die Fliesenklebern, Putzen, Estrichen und anderen Baustoffen zugesetzt werden, damit diese besondere Eigenschaften erhalten. Um das Endprodukt zu gewinnen, wird eine Flüssigkeit am Ende des Produktionsprozesses in einem Trockenturm getrocknet. Das so entstandene Pulver muss abschließend noch durch ein Sieb gerüttelt werden, bevor es in die Abfüllung gelangt. So ist sichergestellt, dass die für das betreffende Produkt erforderliche Korngröße eingehalten wird.

Um die Transparenz und Rückverfolgbarkeit bei der Herstellung der Dispersionspulver zu erhöhen, kam aus dem Produktionsbetrieb der Wunsch nach einer automatischen Erfassung der in den Taumelsieben eingesetzten Siebgröße. "In der Vergangenheit wurde die passende Siebgröße von den Kollegen im Betrieb manuell erfasst", sagt Michael Holzapfel, als Betriebsingenieur zuständig für die Elektroplanung im Bereich Construction Polymers. "Um den Faktor Mensch als mögliche Fehlerquelle auszuschließen, sollte das für jede Charge verwendete Sieb automatisch erfasst werden. So können wir nicht nur im laufenden Prozess die Qualität hundertprozentig garantieren, sondern auch rückblickend genau belegen, ob richtig abgesiebt wurde."

Dauerschwingung verlangt Funklösung
Seinen ursprünglichen Gedanken, mit induktiven Sensoren eine Codierung anzubringen, hat Holzapfel schnell wieder verworfen: "Da das Sieb kontinuierlich schwingt, und dies fast das ganze Jahr über, sind alle kabelgebundenen Lösungen nicht möglich. Damit haben wir bereits einschlägige Erfahrung. Wir müssen einmal im Monat die Erdungskabel der Siebe tauschen, um sicherzustellen, dass sie nicht brechen, obwohl bereits hochflexible Kabel verwendet werden."

So reifte die Idee, eine RFID-Lösung zu nutzen. Aufgrund der besonderen Umgebungsbedingungen in Burghausen musste die Lösung allerdings für den Einsatz im Staub-Ex-Bereich zugelassen sein. "Turck war der einzige Hersteller, der uns ein Staub-Ex-RFID-System für Zone 22 anbieten konnte", beschreibt Holzapfel den ursprünglichen Entscheidungsgrund für das System des Mülheimer Automatisierungsspezialisten. Insgesamt vier Taumelsiebe hat WACKER bislang mit einem Schreiblesekopf vom Typ TNLR-Q80-H1147-Ex ausgerüstet, der für die Nutzung in den Ex-Zonen 2 und 22 zugelassen ist. Alle dort eingesetzten Siebe wurden jeweils mit einem Datenträger TW-R50-B128-Ex ausgerüstet, auf dem die Maschenweite gespeichert ist. Der scheibenförmige Datenträger ist am Siebrand montiert, direkt unter einer Lasche mit der optischen Kennzeichnung der Maschenweite. Der Schreiblesekopf liest die Maschenweite aus und gibt die Daten über eine von drei BL20-I/O-Stationen per Profibus an das Prozessleitsystem (PLS) weiter.
Im Zuge der Installation galt es, noch eine Hürde zu meistern: "Der mit dem RFID-System mitgelieferte Funktionsbaustein ist für eine Siemens-S7-SPS programmiert, nicht aber für ein Siemens-PLS PCS7, wie wir es hier nutzen", erklärt Holzapfel. "In enger Zusammenarbeit haben unsere Softwarespezialisten gemeinsam mit dem Turck-Support den S7-Funktionsbaustein aber in kurzer Zeit so angepasst, dass er nun auch am PCS7 läuft."

Neues Projekt: Schlauchbahnhof
Seit einem Jahr arbeitet das System bei WACKER zur vollen Zufriedenheit der Anwender. Aufgrund der guten Erfahrung mit seinem Anbieter hat Holzapfel das nächste Projekt bereits in Angriff genommen. "Weil das RFID-System von Turck in den Taumelsieben so gut funktioniert, werden wir das System jetzt auch auf unsere Schlauchbahnhöfe erweitern, denn auch hier ist Staub-Ex gefordert", erklärt der Betriebsingenieur den nächsten Schritt. Etwa 20 Ziele und neun Quellen sollen per Funkidentifkation erfasst werden, um auch hier einen zuverlässigen und transparenten Prozess zu garantieren.

Dazu wird jeder der 20 DN80-Schläuche mit einem Datenträger versehen, der die individuelle Schlauchnummer enthält. Jedes Ziel wird mit eine kompakten Schreiblesekopf versehen. Wird ein Schlauch angekoppelt, liest das System die zugehörige Nummer aus und gibt den Betrieb frei, sofern alles korrekt angeschlossen ist. Im Projekt Schlauchbahnhof liefert Turck über die Tochter Turck mechatec eine anschlussfertige Lösung, die mit einem kundenspezifischen Steckverbinder versehen und voll vergossen wird.

Veröffentlicht am April 30, 2013 - (130 views)
von
Hans Turck GmbH & Co. KG
Witzlebenstraße 7
45472 Mülheim /Ruhr - Germany
+49-208-49520
+49-208-4952264
Vollständiges Firmenprofil anzeigen
Beschreibung

TURCK zählt zu den global führenden Unternehmensgruppen auf dem Sektor der Industrieautomation. Das Familienunternehmen bietet innovative Lösungen in den Bereichen Sensor-, Feldbus-, Anschluss- und Interfacetechnik sowie RFID.

Ort
Mehr Produkte dieses Anbieters
UHF-Reader-Plattform für Industrie 4.0
IO-Link Device Integration
Drucksensoren mit kapazitiven Touchpads
PS+ Drucksensoren mit kapazitiven Touchpads
Neue M8- und M12-Ultraschallsensoren
Drahtlose Cloud-Gateways mit UMTS und WLAN
Schockfeste Linearwegsensoren bis 200 g
UHF-Handheld fürs Smartphone
IO-Link: Wegbereiter für Industrie 4.0
Frequenzmessumformer/Pulscounter bis 20kHz
Multiresistent
Sicherheit im Block
Hybrides Safety-I/O-Modul
Berührungslose induktive Koppler
Nächste Interfacegeräte-Generation IMX
Leistungsstarke Interface-Familie
Faktor-1-Sensoren
Ultrakompakte I/O-Module
Ultrakompakte I/O-Module
Modulare RFID-Lösung
Nächste Interfacegeräte-Generation IMX
Faktor-1-Sensoren
Lasersensor mit zweizeiligem Display
Berührungslose induktive Koppler
Multiprotokoll-Feldbuslösungen
Rundumschutz ohne Blindzonen
Variable Ultraschallsensoren
Multiprotokoll-Feldbuslösungen
Sicher sieben
Auf dem richtigen Weg
Verwandte Beiträge