Sichere Bodenhaftung

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Der Boden eines Kochtopfs ist vielschichtig. Damit sich im Herstellungsprozess Boden, Kern und Topf nicht verschieben, heftet eine Schweißanlage der Walter Heller GmbH die einzelnen Komponenten passgenau zusammen. Eine elektromechanische Servopresse von TOX PRESSOTECHNIK passt den Hub der Topfgröße an und beschleunigt so den Prozess.

Motoren & Antriebstechnik

Während die Maschine hinten heftet, kann der Werker die beiden vorderen Nester neu bestücken.
Während die Maschine hinten heftet, kann der Werker die beiden vorderen Nester neu bestücken.
Die drei Komponenten vor dem Heften: Topf, Edelstahlboden und Aluminiumronde.
Die drei Komponenten vor dem Heften: Topf, Edelstahlboden und Aluminiumronde.
Ein einzelner Schweißpunkt verbindet den Boden, Topf und Aluminiumronde passgenau.
Ein einzelner Schweißpunkt verbindet den Boden, Topf und Aluminiumronde passgenau.
Der Servoantrieb TOX-ElectricDrive passt den Hub der Schweißelektrode individuell auf die jeweilige Topfgröße an.
Der Servoantrieb TOX-ElectricDrive passt den Hub der Schweißelektrode individuell auf die jeweilige Topfgröße an.

Wärme leiten, verteilen, halten. Ein Topf muss diese drei Auf­ga­ben op­ti­mal er­fül­len, um sich in der Ama­teur- und Pro­fi­li­ga zu be­wäh­ren. Wie ein Koch­ge­schirr­her­stel­ler das er­reicht, weiß Fissler. Vor 175 Jah­ren von Blech­schmied Carl Philipp Fissler in Idar-Ober­stein ge­grün­det, steht das heu­te in­ter­na­tio­nal tä­ti­ge Un­ter­neh­men Fissler GmbH für Koch­ge­schirr „Made in Ger­many“. Dass die Premium-Töpfe hal­ten, was Fissler ver­spricht, be­stä­tigt wie­der­holt die Stif­tung Waren­test. Das Ge­heim­nis ei­nes gu­ten Topfs liegt in sei­nem Auf­bau und dem Her­stel­lungs­pro­zess. Geht hier et­was schief, ist der Bo­den nicht eben. Und wenn er nicht plan auf der Herd­plat­te auf­liegt, kann der Topf min­des­tens ei­ne der drei ge­stel­lten Auf­ga­ben nicht er­fül­len. Eben­so hin­der­lich für die op­ti­ma­le Wär­me­ver­tei­lung sind Hohl­räu­me im Sand­wich­bo­den. Eine op­ti­ma­le Ver­bin­dung des Alu­mi­nium­kerns mit dem Edel­stahl­boden und -topf schafft ein Ham­mer­schlag. Die­ser schlägt mit 2.000 Ton­nen auf die er­hitz­ten Kom­po­nen­ten – Topf, Bo­den und Alu­mi­nium­kern. „Lä­gen die ein­zel­nen Tei­le ein­fach nur auf­ein­an­der, könnten sich schon beim Er­hitzen Bo­den und Topf ver­schie­ben. „Das Er­geb­nis wür­de spä­ter den Ener­gie­ver­brauch in die Hö­he trei­ben und den Spaß am Kochen ver­der­ben“, sagt Gerd Mau­rer. Er ist Ver­kaufs­lei­ter bei der Walter Heller GmbH in Dier­burg, de­ren Son­der­ma­schi­ne Topf und Bo­den vor dem Er­hitzen sicher und genau fixiert. „So bleibt alles an Ort und Stelle.“ 

Topf im Nest

Walter Heller ist Wieder­holungs­täter – im posi­tiven Sinn. Vor drei Jah­ren kon­stru­ierte der Spe­zia­list für Schweiß­tech­nik be­reits eine Ma­schi­ne, die Topf, Boden und Kern mit einem Schweiß­punkt hef­tet. Ende 2019 folgte der Auf­trag für eine zwei­te. De­ren wich­tig­ste Kom­po­nen­ten: ein Rund­tisch mit vier Bau­teil­auf­nah­men – Nes­ter genannt –, eine Schweiß­zan­ge und de­ren An­trieb. Für die Sicher­heit ver­baut Heller einen Licht­vor­hang und kon­stru­ierte den Rund­tisch ge­schlos­sen. So­bald der Wer­ker zwei Nes­ter mit dem Edel­stahl­boden – er macht den Topf in­duk­tions­fä­hig und schützt das Alu­mi­nium vor Kor­ro­sion – so­wie der be­son­ders wär­me­leit­fähi­gen Alu­mi­nium­ron­de und dem tief­ge­zo­ge­nen Topf be­stückt hat, gibt er den Pro­zess frei. Der Tisch dreht, die Schweiß­zan­ge senkt sich Rich­tung Topf­boden. Für das Ab­sen­ken setzt Wal­ter Heller auf einen elek­tro­me­cha­ni­schen Servo­an­trieb aus der TOX-Electric­Drive-Reihe der TOX PRESSO­TECHNIK GmbH & Co. KG. „Der Vor­teil des Servo­antriebs ist sein maxi­maler Hub von 450 Milli­metern sowie die Op­tion, diesen stufen­los anfahren zu können“, er­klärt Gerd Maurer. So kann der Schweiß­spezia­list unter­schied­liche Topf- und Pfan­nen­größ­en mit Hö­hen von 80 bis 320 Milli­metern an­fahren. „Wür­den wir einen pneu­ma­ti­schen Zylin­der ein­setzen, müss­te die Schweiß­zange jedes Mal den kom­plet­ten Weg fah­ren – dabei reichen für ei­nen 150 Milli­meter ho­hen Topf auch 170 Milli­meter Hub“, ver­deut­licht Mau­rer. „Bei rund 800.000 Arbeits­zyk­len pro Jahr spart dies in Sum­me deut­lich Zeit und Luft und rela­ti­viert damit den höheren An­schaf­fungs­preis des Servo­an­triebs.“

Keine Verformung

Doch was hat das mit einem ebenen Bo­den zu tun? „Bei dem Fissler-Pro­jekt han­delt es sich nicht um eine her­köm­mli­che Wider­stands­punkt­schweiß­an­lage“, ver­rät der Ver­kaufs­leiter. Zylin­der und Zan­ge sind so schwer, dass sie den noch nicht mal zehn Milli­meter dicken Topf­boden ein­fach ver­biegen wür­den. Eine mög­liche Lö­sung wä­re eine fes­te Schweiß­zange. „Das war aber nicht mög­lich, da der Rund­tisch aus Sicher­heits­grün­den ge­schlos­sen kon­stru­iert ist“, er­klärt Mau­rer. „Wir setzen da­her auf eine schwimmende C-Schweiß­zange.“ So­bald der elek­tri­sche Servo­an­trieb die obere Elek­trode ab­senkt, akti­viert sich ein Pneu­matik­zy­linder. „Wir heben da­durch jedes Mal die Unter­elek­trode in den Tisch hinein und schließen so den Strom­kreis. Das nimmt den Druck auf den Bo­den, und wir ris­kie­ren keine Ver­for­mung“, erläu­tert Mau­rer die durch­dach­te Mimik. Nach dem Schweißen sackt die Zange nach unten ab und gibt den Tisch wie­der frei. 

Der ElectricDrive-Antrieb arbeitet mit bis zu 220 Milli­metern pro Sekunde. Nach rund acht Se­kun­den ist die Schweiß­an­lage fertig, und der Tisch ro­tiert die nächs­ten Topf­kom­po­nen­ten unter die Zange. Wäh­rend des Schweiß­vor­gangs nimmt der Wer­ker die fer­ti­gen Töp­fe aus den bei­den vor­de­ren Bau­teil­auf­nah­men und be­stückt sie neu.

Dank des Servo­an­triebs fer­tigt Fissler ver­schie­de­ne Topf­grö­ßen effi­zient auf einer Anlage. Es ist ein Sys­tem, das sich durch­weg bewährt hat“, lobt Gerd Maurer. Die Ent­schei­dung für einen An­triebs­zy­lin­der der TOX PRESSOTECHNIK hatte neben dem stufen­los einstell­baren Hub noch einen weiteren Grund. Fissler hat mehrere Pres­sen­an­triebe der TOX PRESSOTECHNIK in seiner Pro­duk­tion im Ein­satz. „Die Ent­schei­dung für einen TOX-ElectricDrive-An­trieb er­leich­tert Fissler die Pla­nung von Ser­vice­ein­sätzen zum Bei­spiel zur In­stand­hal­tung“, er­gänzt Gerd Maurer ab­schlie­ßend.
 

Veröffentlicht am Juni 7, 2021 - (638 views)
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