Seit 2009 ist die ifm-Unter­nehmens­zen­trale in der Friedrich­straße in Es­sen be­hei­ma­tet. „Unser Glück­auf­haus platzt aus al­len Nähten, wir ha­ben schlicht nicht genü­gend Platz für die gesamte Beleg­schaft hier in Essen“, sagt Michael Marhofer, Vorstands­vor­sitzen­der der ifm-Unter­nehmens­gruppe. Grund ist der anhal­tende Er­folg des vor 52 Jahren in Essen ge­grün­deten Unter­nehmens, der auf Basis eines globalen Marktes auch in Zukunft fort­gesetzt werden soll. Und dieser Er­folg ist natür­lich mit einer ent­spre­chend stei­gen­den An­zahl an Beschäf­tig­ten ver­bunden. Erste Funk­tions­be­reiche mussten be­reits aus dem Glückauf­haus an dezen­trale Stand­orte umziehen. Aktuell sind knapp 600 Be­schäf­tigte in der Unter­nehmens­zen­trale in Essen tätig.

„Um dem stei­gen­den Platz­bedarf gerecht zu werden, ent­steht auf einem Teil­grund­stück des ins­ge­samt 30.000 qm² großen Geländes der ehe­ma­ligen RWE-Zen­trale an der Ecke Huyssen­allee und Baedeker­straße in den nächsten Jahren die mo­der­ne Unter­nehmens­zen­trale, die uns im Gegen­satz zum Glückauf­haus eine lang­fris­tige Perspek­tive bietet“, erklärt Christoph von Rosenberg, Vor­stand Finanzen ifm-Unter­nehmens­gruppe, einen wich­ti­gen Vor­teil des neuen Stand­orts. 

„ESSEN EINS ist der per­fekte Stand­ort der neuen ifm-Zen­tra­le“, er­klärt Dr. Marcus Kruse. Zeit­ge­mäße Arbeits­welten und mo­der­ne Ar­chi­tek­tur wer­den den neuen Stand­ort prägen. Die neue ifm-Unter­nehmens­zen­trale liegt sehr ver­kehrs­güns­tig in der Nähe des Haupt­bahn­hofs und ist gut mit dem ÖPNV zu erreichen. Ins­ge­samt pro­fi­tiert ifm von der Gesamt­infra­struk­tur des Campus ESSEN EINS.

Auch der Zeit­plan für die neue ifm-Unter­nehmens­zen­trale wurde heute vorge­stellt: Die jetzt be­gin­nen­den Pla­nun­gen des Neubau­pro­jekts sollen zu einem Bau­beginn in 2024 führen. Die Fertig­stellung und der Ein­zug sind spätes­tens für 2026 vorge­sehen. „Wir freuen uns schon heute auf unsere neue moderne Unter­nehmens­zen­tra­le im Herzen der Stadt Essen“, betont Michael Marhofer, „in der wir unseren posi­tiven Geschäfts­trend lang­fris­tig fort­setzen kön­nen.“

Update 29.11.2021: Alle Verlagswebseiten sind heute erfolgreich aktualisiert worden und stehen ab sofort allen Nutzern zur Verfügung.

Um ein hohes Infor­ma­tions­ni­veau für die Nutzer der Web­site zu ge­währ­leis­ten, bemühen wir uns stets, das Lay­out und die Tech­nik zu ver­bes­sern. In Kür­ze wird die neue Web­site von IEN D-A-CH online sein. Eine gut or­ga­ni­sier­te Platt­form, mit über­sicht­li­cher und struk­tu­rier­ter Na­vi­ga­tion, um in je­dem The­men­be­reich sofort die neu­es­ten Bei­trä­ge und Nach­rich­ten zu er­ken­nen. Die neue Web­site verkürzt die Lade­zeiten und erhöht die Leis­tung, Ge­schwin­dig­keit und Sicher­heit. 

Die neue Seiten­ge­stal­tung inte­griert ein res­pon­si­ve­res Lay­out und eine Schrift­art, die das Lese­er­leb­nis ver­ein­facht, um den Zu­gang zu den In­hal­ten noch ein­fa­cher zu machen. Ziel der Web­seite ist es, die Er­fah­rung der Leser zu ma­xi­mie­ren, indem die wich­tig­sten In­hal­te her­vor­ge­ho­ben wer­den. Mit ei­nem in­te­grier­tem Twitter Live-Feed bleiben Sie immer auf dem Laufenden über die Entwicklungen.
 

Die De­kar­bo­ni­sie­rung der In­dus­trie ist eine un­ter­neh­mens­über­grei­fen­de He­raus­­for­de­rung, da der über­wie­gen­de Teil des öko­lo­gi­schen Fuß­ab­drucks von Pro­duk­ten in der Lie­fer­ket­te ent­steht. Als ein füh­ren­der An­bie­ter im Be­reich der Au­to­ma­ti­sie­rung und in­dus­tri­el­len Soft­ware, bringt Siemens nun erst­ma­lig eine Lö­sung zur ef­fi­zien­ten Ab­fra­ge, Be­rech­nung und Wei­ter­ga­be von In­for­ma­tio­nen über den rea­len CO₂-Fuß­ab­druck von Pro­duk­ten (Pro­duct Car­bon Foot­print - PCF) auf den Markt. Mit SiGreen las­sen sich Emis­sions­da­ten ent­lang der Lie­fer­ket­te aus­tau­schen und mit je­nen aus der ei­ge­nen Wert­schöp­fung zu ei­nem rea­len CO₂-Fuß­ab­druck eines Pro­duk­tes kom­bi­nie­ren. Da­für ini­ti­iert Siemens das of­fe­ne und bran­chen­über­grei­fen­de Estainium Netz­werk, mit dem Ziel, Her­stel­lern, Lie­fe­ran­ten, Kun­den sowie Part­nern den Aus­tausch ver­trau­ens­wür­di­ger Da­ten zum CO₂-Fuß­ab­druck zu er­mög­li­chen. SiGreen macht den CO₂-Fuß­ab­druck von Pro­duk­ten nach­voll­zieh­bar und er­mög­licht es Un­ter­neh­men, ge­ziel­te Re­duk­tions­maß­nah­men mit quan­ti­fi­zier­ba­rer Wir­kung zu er­grei­fen. So unter­stützt das CO₂-Ma­na­ge­ment Unter­nehmen auf dem Weg hin zu einer kli­ma­neutra­len Pro­duk­tion und er­laubt es, Nach­haltig­keit als ent­schei­den­den Wett­be­werbs­fak­tor zu nutzen.

Cedrik Neike, Mit­glied des Vor­stands der Siemens AG und CEO Digital In­dus­tries: 
“Alle un­se­re Kun­den eint der Wunsch, den CO₂-Fuß­ab­druck ih­rer Pro­duk­te zu ver­rin­gern. Doch da­zu müs­sen sie den CO₂-Aus­stoß ih­rer Lie­fer­ket­te zu­erst ge­nau ken­nen. Und sie müs­sen wis­sen, mit wel­chen An­pas­sun­gen sie am meis­ten CO₂ ein­spa­ren kön­nen. SiGreen und Estainium er­mög­li­chen genau das. Wir brin­gen da­mit drin­gend be­nö­tig­te Trans­pa­renz in die Lie­fer­ket­ten und schüt­zen gleich­zei­tig die Ver­trau­lich­keit der Da­ten. Die­se Tech­no­lo­gie kann uns un­se­rem Ziel ei­nen großen Schritt nä­her­brin­gen: ei­ner kli­ma­neu­tra­len In­dus­t­rie.”

Sichere Daten­samm­lung ent­lang der Lie­fer­ket­te

Der über­wie­gen­de Teil der pro­dukt­be­ding­ten Emis­sio­nen ent­steht in der Lie­fer­ket­te. Um die­sen Pro­duct Car­bon Foot­print (PCF) mess­bar zu machen und zu re­du­zie­ren, ist da­her ei­ne Zu­sam­men­ar­beit ent­lang oft­mals kom­ple­xer und bran­chen­über­grei­fen­der Lie­fer­ket­ten er­for­der­lich. Da­für ini­ti­iert Siemens das of­fe­ne Estainium Netz­werk, mit dem Her­stel­ler, Lie­fe­ran­ten, Kun­den und Part­ner Da­ten zum CO₂-Fuß­ab­druck aus­tau­schen kön­nen. Durch sei­ne de­zen­tra­le Ar­chi­tek­tur bie­tet es ein ho­hes Maß an Da­ten­schutz. Für die Ver­trau­ens­wür­dig­keit der ge­teil­ten In­for­ma­tion sorgt die inno­va­ti­ve Dis­tri­buted Led­ger Tech­no­lo­gie (DLT), mit­tels wel­cher sich kryp­to­gra­fi­sche Zer­ti­fi­ka­te er­stel­len und aus­tau­schen las­sen. Da­durch wer­den die be­reit­ge­stel­lten Da­ten veri­fi­ziert und so­mit die ver­trauens­wür­di­ge Ag­gre­ga­tion ei­nes CO₂-Fuß­ab­drucks über die ge­sam­te Lie­fer­ket­te er­mög­licht – ohne dass die be­tei­lig­ten Unter­nehmen stra­te­gisch re­le­van­te In­for­ma­tio­nen, bei­spiels­weise über ih­re Lie­fer­ket­ten, of­fen­le­gen müs­sen. Kun­den kön­nen die vom Lie­fe­ran­ten an­ge­ge­be­nen Wer­te über­prü­fen, in­dem sie auto­mati­siert, über die IDUnion-Block­chain einen so­ge­nan­nte Veri­fi­able Proof gegen das je­wei­li­ge Credential veri­fi­zie­ren, wo­bei jede Par­tei die vol­le Kon­trol­le über ih­re Da­ten be­hält, da ke­ine zen­tra­le Spei­che­rung er­folgt. Durch die Ver­ein­fa­chung der Kom­mu­ni­ka­tion mit den Part­nern in der Lie­fer­ket­te und die Op­ti­mie­rung der Be­rech­nung der ei­gen­en Emis­sio­nen, wird der Auf­wand für die Er­stel­lung des CO₂-Fuß­ab­drucks, gegen­über an­de­ren am Markt be­find­li­chen Ver­fah­ren, er­heb­lich re­du­ziert.
 

Sie nehmen stö­ren­de Vi­bra­tio­nen wahr, war­nen, wenn ei­ne Ma­schi­ne heiß läuft, und kön­nen schad­haf­te Bau­tei­le auf ei­nem Fließ­band er­ken­nen. Sen­so­ren spie­len heu­te in der Pro­duk­tion ei­ne Schlüs­sel­rol­le. Gan­ze Fer­ti­gungs­li­nien wer­den mit­hil­fe der zu­ver­läs­si­gen Füh­ler und künst­li­chen Au­gen ge­steu­ert. In man­chen In­dus­trie­be­rei­chen aber konnten sich die wach­sa­men Hel­fer bis­lang nicht durch­set­zen – in so­ge­nann­ten ex­trem rauen Um­ge­bun­gen, in de­nen her­kömm­liche Sen­so­ren bin­nen kur­zer Zeit zer­stört wer­den. Da­zu zählt das In­ne­re von Kraft­werks- oder Flug­zeug­tur­bi­nen oder von Bohr­lö­chern im Erd­bo­den, in de­nen ho­he Tem­pe­ra­tu­ren und Drü­cke herr­schen. Auch ag­gres­si­ve Gase und Flüs­sig­kei­ten oder Stäu­be set­zen Sen­so­ren zu. Im Pro­jekt eHarsh ha­ben sich des­halb acht Fraun­hofer-In­sti­tu­te zu­sam­men­ge­tan, um erst­mals be­son­ders ro­bus­te Sen­so­ren für ex­trem raue Um­ge­bun­gen (ex­treme harsh en­vi­ron­ments) zu ent­wi­ckeln. "In den ver­schie­de­nen In­sti­tu­ten ver­fü­gen wir über viele De­tail­kennt­nisse", sagt eHarsh-Ko­or­di­na­tor Holger Kappert vom Fraun­hofer-In­sti­tut für Mikro­elek­tro­ni­sche Schal­tun­gen und Sys­teme IMS. "Wir ken­nen uns mit hitze­be­stän­di­gen Ke­ra­mi­ken aus, kön­nen Ma­te­ri­al­ei­gen­schaf­ten prü­fen und ro­bus­te mik­ro­elek­tro­ni­sche Schal­tun­gen an­fer­ti­gen. Doch allein war kei­ner von uns in der La­ge, ei­nen sol­chen Sen­sor her­zu­stel­len. Erst durch das Zu­sam­men­spiel und die Kom­bi­na­tion vie­ler ein­zel­ner Tech­no­lo­gien ist uns das jetzt ge­lun­gen."

Signalverarbeitung direkt vor Ort

Das Team setzte den Schwer­punkt zu­nä­chst auf An­wen­dun­gen mit ho­hen Tem­pe­ra­tu­ren und Drü­cken – be­sag­te Tur­bi­nen und Bohr­lö­cher. Das Ziel war es, nicht nur ro­bus­te Druck- und Ther­mo­ele­men­te in die Tur­bi­nen und Bohr­lö­cher zu brin­gen, son­dern auch die Elek­tro­nik zum Aus­wer­ten der Mess­wer­te. "Der Vor­teil einer Elek­tro­nik vor Ort und der Sig­nal­ver­ar­bei­tung im Sen­sor liegt in ei­ner hö­he­ren Qua­li­tät der Sen­sor­sig­na­le", sagt Hol­ger Kap­pert. "Au­ßer­dem kön­nte man Sen­so­ren da­mit künf­tig bes­ser ver­net­zen und auf­wän­di­ge Ver­ka­be­lung ein­spa­ren." Das wä­re vor al­lem in Flug­zeug­trieb­wer­ken in­te­res­sant, weil sich da­durch das Ge­wicht re­du­zie­ren lie­ße. Sol­che Trieb­wer­ke sind kom­plex. Luft­strö­me, elek­tri­sche Span­nun­gen und Leis­tun­gen müs­sen je nach Flug­ma­nö­ver genau ge­re­gelt wer­den. Mit­hil­fe klei­ner ro­bus­ter Sen­so­ren di­rekt im An­trieb kön­nte die Mes­sung des Trieb­werks­zu­stands und die Steue­rung des Ver­bren­nungs­pro­zes­ses künf­tig noch prä­zi­ser wer­den – etwa um Treib­stoff ef­fi­zien­ter zu nut­zen. 

Das Sen­sor­ge­häu­se be­steht aus Me­tall, die Sen­sor­ele­men­te be­ste­hen aus Ke­ra­mik, die Tem­pe­ra­tu­ren von bis zu 500 Grad Cel­sius wider­steht. Das elek­tro­ni­sche In­nen­le­ben hält rund 300 Grad Cel­sius aus. Eine He­raus­for­de­rung be­stand darin, die ver­schie­de­nen Kom­po­nen­ten so mit­ein­an­der zu ver­bin­den, dass sie sich auch bei wie­der­hol­tem Er­hit­zen und Ab­küh­len nicht von­ein­an­der lö­sen, wenn sich die Ma­te­rial­ien un­te­rschied­lich stark aus­deh­nen und zu­sam­men­zie­hen. Zum Ein­satz kom­men un­ter an­de­rem Lei­ter­plat­ten aus hit­ze­be­stän­di­ger Ke­ra­mik und Lei­ter­bah­nen mit ei­ner Bei­mi­schung von Wolf­ram, das auch für die Wen­deln von Glüh­bir­nen ver­wen­det wird.

Sensor für die Geothermie

Doch die Sen­so­ren sind nicht nur hit­ze­be­stän­dig, son­dern er­tra­gen auch ho­he Drü­cke von bis zu 200 Bar – fast ein­hun­dert­mal mehr als im Au­to­rei­fen. Da­mit kön­nen der­ar­ti­ge Sen­so­ren künf­tig un­ter an­de­rem in Pum­pen für die Geo­ther­mie ein­ge­set­zt wer­den. Bei der Geo­ther­mie wer­den Ge­bäu­de mit hei­ßem Was­ser aus dem Erd­bo­den be­heizt. Die Pum­pen sit­zen tief un­ten im Bohr­loch und müs­sen so­wohl die Hit­ze als auch die Drü­cke aus­hal­ten kön­nen. Dank der neu­en Sen­so­ren ist jetzt ei­ne ein­fa­che, per­ma­nen­te Über­wa­chung mög­lich. Ma­schi­nen­her­stel­lern hel­fen die er­wei­ter­ten Mög­lich­kei­ten aber auch beim Tes­ten der Le­bens­dauer ih­rer Sen­so­ren. Bei sol­chen Tests wer­den Bau­tei­le hö­he­ren Drü­cken oder Tem­pe­ra­tu­ren aus­ge­setzt, da­mit sie schnel­ler al­tern. So läs­st sich in über­schau­ba­rer Zeit die Lebens­dauer ei­nes Pro­dukts be­stim­men. Hal­ten Sen­so­ren ex­tre­me­re Be­din­gun­gen aus, kön­nen die Tests bei hö­he­ren Wer­ten ge­fah­ren wer­den. Da­durch ver­kürzt sich die Test­dauer deut­lich. "Ins­ge­samt ist es uns dank der In­ter­dis­zi­pli­na­ri­tät in "eHarsh" ge­lun­gen, eine Tech­no­lo­gie­platt­form für ro­bus­te Sen­sor­sys­teme für vie­le ver­schie­de­ne An­wen­dun­gen zu ent­wi­ckeln", re­sü­miert Holger Kappert.

Am Projekt eHarsh sind die folgenden Fraun­hofer-In­sti­tute be­tei­ligt:

• Fraunhofer-Institut für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI
• Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS
• Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme IKTS
• Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT
• Fraunhofer-Institut für Mikroelektronische Schaltungen und Systeme IMS
• Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS
• Fraunhofer-Institut für Physikalische Messtechnik IPM
• Fraunhofer-Institut für Zuverlässigkeit und Mikrointegration IZM

Weitere Informationen zum Projekt sind hier zu finden.

„Ihre Vision einer ein­heit­lichen, über Stand­or­te hin­weg, syn­chro­nen Pro­duk­tion war für den Er­folg von FAULHABER zu Be­ginn des neu­en Jahr­tau­sends eben­so be­deu­tend wie die in ih­rer ge­mein­samen Amts­zeit er­folg­te In­te­gra­tion der in­ter­na­tio­na­len Toch­ter­ge­sell­schaf­ten zur FAULHABER Gruppe“, so Karl Faul­haber zur Ar­beit der schei­den­den Ge­schäfts­füh­rer. Er fährt fort: „Als Ge­schäfts­füh­rer konn­ten sie im Namen von FAULHABER zu­dem zahl­rei­che Aus­zeich­nun­gen ent­ge­gen­neh­men, so zum Bei­spiel als Fab­rik des Jah­res 2018 in der Ka­te­go­rie he­raus­ra­gen­de Klein­se­rien­fer­ti­gung. Wir über­neh­men von Dr. Thomas Ber­to­lini und Gert Frech-Wal­ter ein top auf­ge­stell­tes Unter­neh­men, das fit ist für die He­raus­for­de­run­gen der Zu­kunft. Wir dan­ken ih­nen bei­den sehr für ihren Ein­satz und ihr En­ga­ge­ment und wün­schen ih­nen, dass sie ih­ren wohl­ver­dien­ten Ruhe­stand ge­nie­ßen.“ 

Neue Geschäfts­füh­rung ist breit auf­ge­stellt

Mit dem Wechsel wur­de die Ge­schäfts­füh­rung brei­ter auf­ge­stellt. Neben Karl Faul­haber (Sales, Mar­ke­ting) sind künf­tig Hubert Ren­ner (Or­der Ma­na­ge­ment), Markus Dietz (Fi­nan­ce, Con­troll­ing), Lutz Braun (HR, Legal) sowie Dr. Udo Haber­land (R&D, Inno­va­tion) mit der Füh­rung des Fa­mi­lien­unter­neh­mens beauf­tragt.

Für die fa­mi­lien­ge­führ­te Un­ter­nehmens­grup­pe ist Kon­ti­nui­tät ein wich­ti­ger Bau­stein für den Er­folg. Als Mit­glied des neuen Füh­rungs­teams, das zum Teil über jahr­zehnte­lan­ge Er­fah­rung in ver­schie­de­nen ver­ant­wort­li­chen Po­si­tio­nen bei FAULHABER ver­fügt, über­nimmt mit Karl Faul­haber be­rei­ts die drit­te Ge­ne­ra­tion der Grün­der­fa­mi­lie im Un­ter­neh­men Ver­ant­wor­tung. Ge­mein­sam mit Kun­den, Part­nern und Be­schäf­tig­ten wird man auch zu­künf­tig auf ge­sun­des Wachs­tum und Pro­fi­ta­bi­li­tät set­zen. 

„Nach 17 Jahren (Dr. T. Bertolini) beziehungsweise 22 Jahren (G. Frech-Walter) übergeben wir zum Jahreswechsel den Stab an die neue Geschäftsführung. Wir danken unseren Partnern und Kunden für ihre Treue im Laufe dieser Zeit und die stets ausgezeichnete Zusammenarbeit. Dies ist auch der Ansporn der neuen Geschäftsführung, der wir viel Erfolg wünschen“, so die scheidenden Geschäftsführer Dr. Thomas Bertolini und Gert Frech-Walter. 
 

Den An­fang machte eine Master­ar­beit an der Fa­kul­tät für Ma­schi­nen­bau und Werk­stoff­tech­nik an der Hoch­schu­le Aalen, be­treut von Pro­fes­sor Dr. Till­mann Kör­ner. Unter­stüt­zt wur­de sein Team da­bei von der ACE Stoß­dämp­fer GmbH. Dem Fir­men­na­men ent­spre­chend und als Spe­zia­list für in­dus­tri­el­le Stoß­dämp­fer ge­star­tet, hat sich das Unter­nehmen aus Langen­feld, das seit 2016 zur Stabilus-Gruppe gehört, schon längst zu ei­nem Kom­plett­anbie­ter in den Be­rei­chen Schwin­gungs- und Dämp­fungs­tech­nik, Geschwin­digkeits­regu­lierung und Sicher­heits­produk­te ent­wi­ckelt. Ei­ne im­mer grö­ßer wer­den­de Rolle nimmt da­bei nicht nur im Ma­schi­nen­bau die Schwin­gungs­tech­nik ein. Vibra­tio­nen zu eli­minie­ren, be­deu­tet Lärm­reduk­tion, län­ge­re Lebens­dauer, Schutz von Men­schen und Ma­schi­nen so­wie im Fall des Hoch­schul­pro­jek­tes noch ge­naue­re Mess­ergeb­nis­se.

Bei der Ent­wick­lung ei­nes Prüf­stan­des für Sinter­zahn­räder zur Er­mitt­lung von Dauer­festig­keits­kur­ven ging es zu­nächst da­rum, eine 2,5 t schwere Kon­struk­tion im Be­trieb zu be­ru­hi­gen. Die Stu­den­ten um Pro­fes­sor Kör­ner setz­ten da­bei zu Be­ginn auf Stahl­federn. Schnell war je­doch fest­zu­stel­len, dass die durch die Mo­to­ren aus­ge­lös­ten Vi­bra­tio­nen so stark waren, dass die em­pfind­liche Mess­elek­tro­nik keine ver­wert­baren Daten lie­fern konnte. Da­rauf wurde der Kon­takt mit ACE her­ge­stellt: „Die Pro­dukte und Dienst­leis­tun­gen von ACE sind uns zum ei­nen durch De­mon­stra­tio­nen und Veran­stal­tungen ver­traut, die das Unter­neh­men regel­mä­ßig vor Ort ab­hält. Zum an­de­ren kom­men immer wie­der Ma­schi­nen­ele­men­te von ACE in Kon­struk­tio­nen unse­rer Hoch­schule zum Ein­satz“, be­rich­tet der Pro­fes­sor. Laut seiner Aus­sage konn­te da­nach schnell und zü­gig wei­ter ge­ar­bei­tet wer­den.

Prüf­stand an Hoch­schule Aalen er­folg­reich von Schwin­gun­gen ent­kop­pelt

Professor Körner hat wäh­rend seiner lang­jähri­gen For­schungs- und Lehr­tätig­keit immer viel Wert auf einen ho­hen Grad an Eigen­verant­wor­tung ge­legt. So kam es, dass ein Stu­dent für die Kon­zep­tion und Kon­struk­tion des Prüf­stan­des zu­stän­dig, ein ande­rer für die Mon­ta­ge und In­be­trieb­nahme des Prüf­stan­des ver­ant­wort­lich war. Auf­ge­baut ist die­ser auf ei­ner Nuten­plat­te sowie auf Adap­ter­plat­ten für Mo­to­ren und Ge­trie­be mit Lang­lö­chern zur Be­fes­ti­gung. Da­durch sind die Ab­stän­de so­wie die An­ord­nung der Kom­po­nen­ten va­ria­bel. Ledig­lich die Lager­deckel in den zwei Ge­triebe­käs­ten müs­sen ange­passt wer­den, um ver­schie­dene Zahn­rä­der mit unter­schied­li­chen Achs­ab­stän­den zu tes­ten. Der Prüf­stand mit den Maßen 1500 x 3000 x 1700 mm be­steht aus zwei Mo­to­ren und den bei­den Ge­triebe­käs­ten. Ein Mo­tor gibt die Dreh­zahl vor, der an­de­re dient als Last bzw. Ge­ne­ra­tor, wie in der Prin­zip­skiz­ze dar­ge­stel­lt.

In Getriebe­kasten II be­fin­den sich die zu tes­ten­den Sinter­zahn­rä­der und in Ge­triebe­kas­ten I die Rück­über­set­zung. Die Nuten­platte ist an fünf Punk­ten mit dem Fuß des Ti­sches ver­bun­den. Da der Prüf­stand mo­bil gestal­tet werden soll, wird der Schalt­schrank über Alu-Pro­fi­le am Fuß des Ti­sches be­fes­tigt. Um die Schwin­gun­gen, die am Prüf­stand ent­stehen, gegen­über dem Schalt­schrank und der sen­sib­len Elek­tro­nik zu iso­lie­ren, wer­den Dämp­fungs­ele­men­te be­nö­tigt. Auf­grund des gro­ßen Ge­wich­tes der Nuten­platte und des Prüf­auf­baus mit etwa 2.500 kg war klar, dass die­se zu­dem recht be­last­bar sein müs­sen.

Für die zu Hil­fe ge­ru­fe­nen Spe­zia­lis­ten von ACE war die Aus­wahl der rich­ti­gen Schwin­gungs­dämp­fer ein Leich­tes. Sie rie­ten den Stu­den­ten, an­stel­le der zu­vor mon­tier­ten Stahl­fe­dern die Gum­mi-Me­tall-Iso­la­to­ren des Typs SFM-52012-75 zu tes­ten. Auf die­ses Er­geb­nis kön­nen Kon­struk­teu­re auch auf ei­nem an­de­ren Weg kom­men. Denn ACE bie­tet nach po­si­ti­ven Er­fah­run­gen im Be­reich von Stoß­dämp­fern und Gas­fe­dern auch ein On­line­pro­gramm für die Be­rech­nung, Aus­wahl und Be­stel­lung von Schwin­gungs­dämp­fern an. In­ner­halb we­ni­ger Schritte ge­lan­gen In­te­res­sen­ten unter www.ace-ace.de/de/berechnungen/schwingungsdaempfung.html in mehr als 2/3 al­ler typi­schen Aus­le­gungs­fälle selbst­stän­dig zur ideal pas­sen­den Ma­schi­nen­lage­rung. Das Be­rech­nungs­tool ist in­tu­i­tiv zu be­die­nen und bie­tet da­ne­ben eine op­ti­ma­le Vi­su­ali­sie­rung ver­schie­dens­ter mög­li­cher An­wen­dun­gen. Nach Ein­ga­be we­ni­ger Eck­daten be­rech­net das Pro­gramm in kür­zes­ter Zeit den Mas­sen­schwer­punkt der Ma­schi­ne und so­mit die in­di­vi­du­el­le Be­las­tung der Auf­lager­punk­te, wo­bei so­gar für das bes­te Preis­leis­tungs­ver­hält­nis die Wahl zwi­schen al­ter­na­ti­ven Pro­duk­ten für die Schwin­gungs­dämp­fung be­steht.

Mehrere Grün­de spre­chen für Ma­schi­nen­fü­ße

Auch on­line wä­ren in die­sem Fall die Gum­mi-Me­tall-Iso­lato­ren das Mit­tel der Wahl ge­we­sen. Denn in drei ver­schie­de­nen Bau­grö­ßen kon­zi­piert, eig­nen sich die­se Ma­schi­nen­fü­ße für Be­las­tungs­be­rei­che von 20 bis 1.000 kg. So kom­men nun die größ­ten SFM-Ty­pen auf­grund der Mas­se des Prüf­stan­des zum Ein­satz. Für eine Lö­sung mit zu­sätz­li­cher Sicher­heits­to­le­ranz set­zen die an­ge­hen­den Ma­schi­nen­bau­er ins­ge­samt fünf die­ser Kom­po­nen­ten zum Ent­kop­peln der Schwin­gun­gen ein. Die viel­sei­ti­gen, ro­bus­ten und war­tungs­frei­en Gum­mi-Metall-Iso­la­to­ren sind so­fort ein­bau­bar und zeich­nen sich durch eine gro­ße Ab­reiß­sicher­heit aus. Sie sind aus ver­zink­tem Me­tall gefer­tigt, wo­bei in ih­rem In­ne­ren Neo­pren als Dämp­fungs­werk­stoff ver­wen­det wird. Bei ih­rer Kon­struk­tion wur­de da­rauf ge­ach­tet, dass ih­re Längs­stei­fig­keit zwei­ein­halb Mal hö­her als die ver­ti­ka­le Steifig­keit ist und ih­re Quer­steifig­keit 75% der ver­ti­ka­len Stei­fig­keit be­trägt. Die­se Merk­ma­le unter­strei­chen die Ro­bust­heit und Va­ria­bili­tät der Iso­lato­ren von ACE. Die Kom­po­nen­ten vom Typ SFM wei­sen zu­dem unter Ma­xi­mal­be­las­tung nur ei­ne Ei­gen­fre­quenz von 8 Hz auf. In der Pra­xis zei­gte sich, dass sie nicht nur den Be­las­tun­gen stand­hal­ten, son­dern zu­dem bei der Nenn­zahl der Mo­to­ren mehr als 80% der Schwin­gun­gen iso­lie­ren.

Auch drei Jahre nach der In­be­trieb­nah­me läuft der Prüf­stand wei­ter­hin ein­wand­frei. So wer­den mit ihm ge­ra­de im Rah­men einer Dok­tor­ar­beit die un­ter­schied­li­chen Ma­te­ri­al­ien für Zahn­räder ge­tes­tet. Mit­tler­wei­le je­doch fährt der Dok­to­rand da­für zum ein­gangs er­wähn­ten Zu­lie­fe­rer der Au­to­mo­bil­in­dus­trie: „Der Test­stand hat uns bei der Be­ur­tei­lung von Werks­tof­fen und Pro­zes­sen für Sinter­zahn­räder in Hoch­leis­tungs­moto­ren in den letz­ten Jah­ren auch auf­grund der ein­wand­freien Schwin­gungs­iso­la­tion viele wert­vol­le Er­kennt­nisse ge­bracht. Es hat sich je­doch gezeigt, dass die Mo­to­ren des Prüf­stan­des für ei­nen pa­r­al-lel statt­fin­den­den Lehr­be­trieb schlicht­weg zu laut sind. Da die Mo­bi­li­tät des Prüf­standes ein wich­ti­ger Fak­tor des Kon­zep­tes ist, ha­ben wir uns ent­schie­den, ihn für wei­te­re For­schungs­ar­bei­ten out­zu­sour­cen“, er­klärt Pro­fes­sor Kör­ner.

Bei ei­nem eu­ro­pa­weit im Be­reich der Se­rien­fer­ti­gung von hoch­fes­ten Alu­mi­nium­sinter­bau­tei­len füh­ren­den Her­stel­ler hat die mo­bi­le Ein­rich­tung so­mit ein neu­es Zu­hau­se ge­fun­den. Die­se Ko­o­pe­ra­tion eig­net sich per­fekt, da die Stu­den­ten ih­re an­spruchs­vol­len aka­de­mi­schen Ar­bei­ten di­rekt in prak­ti­sche Pro­jek­te ein­flie­ßen las­sen kön­nen, so­dass der Au­to­mo­tive-Spe­zia­list seine Be­mü­hun­gen der CO₂-Re­duk­tion mit neues­ten wis­sen­schaft­lichen Er­kennt­nis­sen durch zu­sätz­liche Ge­wichts­reduk­tio­nen weiter voran­trei­ben kann. Neben ih­rem Ein­satz im Ma­schi­nen­bau so­wie unter Mess- und Prüf­stän­den, wie im hier be­schrie­be­nen Fall, iso­lie­ren die SFM-Typen von ACE im indus­tri­el­len Ein­satz haupt­säch­lich die Vi­bra­tio­nen von Schiffs­mo­to­ren, Die­sel­ge­ne­ra­to­ren oder an­de­ren Ge­rä­ten für die Ener­gie­er­zeu­gung.