System zum Abrichten und zur Prozessvisualisierung

Die BMR GmbH ent­wickelt und fer­tigt Fre­quenz­um­rich­ter für schnell dreh­ende Asyn­chron- und Syn­chron-Motor­spin­deln im Be­reich Frä­sen, Schlei­fen, Boh­ren und Ab­rich­ten. Der Grund­ge­dan­ke der in­no­va­ti­ven DressView-Sys­teme ist die sen­sor­lo­se Er­fas­sung des An­schnitt­punk­tes und der Ana­ly­se der Ober­flä­che von Schleif­schei­ben un­ter der Ver­wen­dung von Stan­dard­spin­deln oh­ne Kör­per­schall­sen­sor. Hier­aus ent­wickel­te das Un­ter­neh­men 2016 ein ers­tes Sys­tem als Tisch­ge­rät mit den Fre­quenz­um­rich­tern SFU 0200 und al­ter­na­tiv SFU 0303. Als Er­gän­zung folg­te zeit­nah die Prä­sen­ta­tion ei­ner Schalt­schrank­aus­füh­rung in der Aus­füh­rung SSE. Hier ist das Dis­play zur Dar­stel­lung und Para­metrie­rung in einem Hand­be­dien­teil oder in einem Ein­bau­mo­dul für die Mon­ta­ge in das Ma­schi­nen­pa­nel ein­ge­baut. 

Vermeidung von Ausfallzeiten

In der ak­tu­ells­ten Ent­wick­lung stel­lt das Unter­neh­men jetzt erst­mals eine reine Soft­ware­lö­sung des Sys­tems ohne Dis­play vor, die di­rekt in die Fre­quenz­um­rich­ter in­te­griert ist: Dress­View Lite. Der Mess­wert wird hier ent­we­der als Ana­log­wert aus­ge­ge­ben oder läs­st sich al­ter­na­tiv über die Schnitt­stel­le per­ma­nent von der Steue­rung ab­fra­gen. Die Mess­wer­te kön­nen zur adap­ti­ven Vor­schub­steue­rung ge­nutzt wer­den und tra­gen da­mit zur Op­ti­mie­rung des Fer­ti­gungs­pro­zes­ses bei. Gleich­zei­tig kann da­mit der Sta­tus der Spin­del und des Werk­zeugs er­fas­st wer­den. Ver­schleiß wird er­kan­nt und un­geplan­te Still­stand­zei­ten wer­den da­mit ver­mie­den. 

Durch den Weg­fall des Dis­plays im neu­en Sys­tem ist dies preis­lich güns­ti­ger als die Stan­dard­aus­füh­rung mit Disp­lay. Als wei­te­re Er­gän­zung gibt es den kraft­vol­len Fre­quenz­um­rich­ter 0203 im Kunst­stoff­ge­häu­se mit 5“ Dis­play und in­te­grier­ter DressView-Funk­tion. Mit die­sem Ge­rät ist die Vi­su­a­li­sie­rung der Schleif- und Ab­richt­pro­zes­se in ei­nem sehr kom­pak­ten Sys­tem mög­lich. Bei al­len Va­ri­an­ten wird die Spin­del zum Sen­sor in der Ma­schi­ne und qua­si zum Au­ge und Ohr im Prozess. Durch die Mi­ni­mie­rung von Still­stand­zei­ten im Sinn von ‚Pre­dic­tive Main­ten­ance‘ spa­ren die An­wen­der Zeit und Geld. Die fein­füh­lige Sen­so­rik er­mög­licht die Ana­ly­se der Spin­del­la­ger und beugt ei­nem Aus­fall durch La­ger­schä­den vor. Der Fer­ti­gungs­pro­zess sta­bi­li­sie­rt sich wei­ter. Als wei­tere Funk­tion ist in den Sys­te­men eine Data­log-Funk­tion auf ei­nem USB-Stick im­ple­men­tie­rt, die eine rück­wir­ken­de Ana­ly­se der Fer­ti­gungs­pro­zes­se er­mög­licht.