Rund 80 Akteure aus Wissenschaft, Wirtschaft und Politik sind zum 2. Darmstädter Tag der Sensorik im GSI Helmholtzzentrum für Schwerionenforschung in Darmstadt zusammen gekommen. Im Mittelpunkt der Veranstaltung stand der Aufbau eines Hessischen Clusters für Sensorik.

Organisiert wurde die Veranstaltung von der HEAG Holding AG und dem Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD gemeinsam mit dem GSI Helmholtzzentrum für Schwerionenforschung. Fachvorträge aus Wissenschaft und Industrie zeigten Anwendungen aus Bereichen wie Raumfahrt, energieeffizienten Sensorsystemen und intelligenten Edge-Technologien.

Stärkung von Netzwerken und Transfer

Die Initiatoren präsentierten erstmals den Satzungsentwurf des geplanten „Hessischen Clusters für Sensorik e.V.“. Das Netzwerk soll Forschungseinrichtungen, Unternehmen und Start-ups enger zusammenbringen und den Transfer neuer Technologien in die Anwendung beschleunigen.

„Mit dem geplanten Cluster wollen wir vorhandene Kompetenzen in Hessen sichtbarer machen, Akteure gezielt zusammenbringen und den Transfer von Sensorik-Lösungen in die Anwendung beschleunigen“, sagt Florian Kirchbuchner, Abteilungsleiter am Fraunhofer IGD.

Zukunftstechnologie Sensorik 

Der Aufbau des Clusters knüpft an Empfehlungen des Hessischen Zukunftsberichts Wirtschaft sowie an den Hessischen Koalitionsvertrag 2024–2029 an. Sensorik gilt als wichtige Grundlage für intelligente Systeme – von vernetzten Produktionsanlagen bis zur autonomen Mobilität.

Unterstützt wurde die Initiative unter anderem durch den Darmstädter Oberbürgermeister Hanno Benz sowie die Hessische Ministerin für Digitalisierung und Innovation, Prof. Dr. Kristina Sinemus, die die Schirmherrschaft übernommen hat und sich mit einer Grußbotschaft an die Teilnehmenden wandte. „Darmstadt und Hessen sind ein Hotspot der Sensorik. Mit starken Forschungseinrichtungen wie dem Fraunhofer IGD, der TU Darmstadt und dem GSI Helmholtzzentrum sowie zahlreichen Unternehmen und Start-ups verfügt die Region bereits heute über eine hohe Kompetenz im Bereich datengetriebener Technologien. Diesen Standort weiter zu stärken und Akteure aus Forschung, Wirtschaft und Politik noch enger zu vernetzen, ist ein zentraler Schlüssel für Innovation“, so Prof. Dr. Kristina Sinemus, Hessische Ministerin für Digitalisierung und Innovation.

Darmstadt und Hessen als Standort für Sensorik stärken

„Der Aufbau des Hessischen Sensorik-Clusters stärkt Darmstadt als Innovations- und Technologiestandort nachhaltig. Für die Wirtschaftsförderung bietet das Cluster große Chancen, Forschung, Unternehmen und Start-ups noch enger zu vernetzen und neue Wertschöpfung in Zukunftsfeldern wie Sensorik und Künstlicher Intelligenz gezielt in Darmstadt zu entwickeln. Der 2. Darmstädter Tag der Sensorik macht deutlich, welches enorme Potenzial in diesem Cluster steckt“, so Hanno Benz, Oberbürgermeister der Wissenschaftsstadt Darmstadt.
Das geplante Cluster soll sich perspektivisch über ganz Hessen erstrecken und nationale sowie internationale Kooperationen fördern. Ziel der Initiative ist es, Entwicklungsprozesse zu beschleunigen, neue Partnerschaften zu ermöglichen und den Technologiestandort Hessen langfristig zu stärken.

Nach mehreren Jahren erfolgreicher Aufbau- und Entwicklungsarbeit verlässt der bisherige MD Ekrem Yigitdöl die OI4 Alliance auf eigenen Wunsch, um sich beruflich neu zu orientieren. Die Mitglieder und das gesamte Team danken ihm ausdrücklich für seinen kontinuierlichen, engagierten Einsatz und seine wichtige Rolle beim Aufbau und der Wachstumsgeschichte der Allianz. Unter seiner Mitwirkung konnte sich die OI4 Alliance als starke Plattform für offene und interoperable Automatisierungslösungen etablieren.

„Ekrem Yigitdöl hat die Entwicklung der OI4 Alliance mit großem Engagement, hoher Kontinuität und einem ausgeprägten Verständnis für die Anforderungen der industriellen Automatisierung geprägt. Er war von Beginn an eine treibende Kraft innerhalb der Alliance und hat maßgeblich zum Aufbau unserer Community und Organisation beigetragen. Für seinen Einsatz und die stets vertrauensvolle Zusammenarbeit bedanken wir uns herzlich und wünschen ihm für seinen weiteren Weg alles Gute“, erklärt Dr. Christian Liedtke, President der OI4 Alliance.

Technische Expertise und starke Verankerung in der Community

Sein Nachfolger Michael Riester ist seit 2019 aktives Mitglied der OI4 Alliance und innerhalb der Community bestens bekannt. Bereits an seinem ersten Arbeitstag bei Endress+Hauser nahm er an einem OI4-Hackathon teil und engagiert sich seitdem kontinuierlich in der technischen und strategischen Weiterentwicklung der OI4 Alliance.

Als Co-Autor mehrerer OI4-Whitepaper rund um die Asset Administration Shell (AAS) gestaltete er wichtige Inhalte der Organisation mit. Darüber war er mitverantwortlich an der Entwicklung der OI4 Reference Architecture sowie der heutigen „Guardrails“ und leitete zahlreiche Arbeitsgruppen und Projekte, darunter „Open Operator Cloud“, „Digital Twin Concept“, „Instrumentation Management“ sowie „Digital Quality Documents“.

Durch seine langjährige Industrieerfahrung, insbesondere in der Prozessindustrie, sowie seine hohe technische Expertise bringt er ideale Voraussetzungen für die Weiterentwicklung der OI4 Alliance mit.

Kontinuität und neue Impulse 

Da Michael Riester direkt aus einem Mitgliedsunternehmen zur OI4 Alliance wechselt und die Organisation seit Jahren aktiv mitgestaltet, erfolgt die Übergabe nahtlos und läuft bereits seit einiger Zeit in enger Abstimmung.

„Die OI4 Alliance begleitet mich seit ihren Anfängen. Gemeinsam mit unseren Mitgliedern haben wir in den vergangenen Jahren wichtige Grundlagen für offene, interoperable und praxisnahe Industrie-4.0-Lösungen geschaffen. Ich freue mich darauf, diese Entwicklung künftig in neuer Verantwortung weiter voranzutreiben und gemeinsam neue Impulse für die industrielle Digitalisierung zu setzen“, erklärt Michael Riester. 
 
Mit seiner starken Verankerung in der Prozessindustrie setzt die OI4 Alliance zugleich einen wichtigen Fokus für die kommenden Monate. Bereits im Juni 2026 veranstaltet die Allianz das Innovation Event für die Prozessindustrie im Chempark Leverkusen, in dessen Vorbereitung sich Michael Riester bereits intensiv eingebracht hat. Gleichzeitig bleibt die OI4 Alliance ihrer branchenübergreifenden Ausrichtung treu und wird auch die Anforderungen der diskreten Industrie weiterhin aktiv adressieren und vorantreiben.

Strategische Weiterentwicklung der OI4 Alliance 

Die OI4 Alliance richtet sich strategisch neu aus und stellt ihre zukünftigen Aktivitäten noch stärker auf die zentralen Zukunftsthemen der industriellen Digitalisierung aus. Im Fokus stehen dabei insbesondere offene und interoperable Industrie-4.0-Lösungen, neue Innovationsinitiativen sowie der gezielte Einsatz von Industrial AI zur intelligenten Vernetzung, Automatisierung und Optimierung industrieller Prozesse.
 

Die De­batte über die En­er­gieef­f­iz­ienz er­fasst in­zwis­chen die ges­amte Elektronik-Wertschöpfungskette: Sie reicht von Hal­bleit­ern, Strom­ver­sor­gung und Em­bed­ded-Syste­men bis hin zur Elektromech­anik und in­dus­tri­eller Ver­bindung­s­tech­nik. Wie sich En­er­gieef­f­iz­ienz am be­sten um­set­zen lässt, zieht sich dabei durch na­hezu alle Ein­satzbereiche, von Con­sumer- über die Auto­mobilelektronik bis hin zu in­dus­tri­el­len Syste­men und Geräten.

Die elec­tron­ica als Weltleit­messe und Kon­fer­enz für Elektronik bringt die Un­terneh­men der ges­amten Wertschöpfungskette zusam­men, um über tech­nis­che Heraus­for­der­ungen sow­ie ak­tuelle Trends der En­er­gieef­f­iz­ienz zu disku­tier­en. „En­er­gieef­f­iz­ienz wird für die Elektronik-Branche zu ein­er zen­t­ralen An­for­der­ung. Auf der elec­tron­ica zeigt sich, dass ef­f­iz­iente Produkte heute in na­hezu al­len Bereichen ge­fragt sind – von der Elektromech­anik über die Auto­ma­tion bis hin zu vernet­zten in­dus­tri­el­len Ap­p­lika­tion­en“, sagt Car­oline Pan­ni­er, Pro­jektlei­t­er­in der elec­tron­ica.

En­er­giekos­ten sinken dank ef­f­iz­ienter Elektronik

Ak­tuelle Stud­i­en zei­gen, dass die En­er­gieef­f­iz­ienz in un­ter­schied­lichen In­dus­triez­wei­gen an Bedeu­tung gewin­nt. Im Auto­mot­ive-Bereich belegt der Glob­al EV Out­look 2026 der IEA, dass die Elektromobilität weit­er an Dy­namik gewin­nt: 2025 wur­den welt­weit mehr als 20 Mio. Elektroautos verkauft, dam­it wird bereits rund jedes vierte neu-verkaufte Auto elektrisch an­getrieben. Mit dieser En­twicklung steigt der Be­darf an en­er­gieef­f­iz­ienter Elektronik – von der Leis­tungselektronik, über die Ladein­frastruk­tur bis hin zur Bat­ter­i­e­tech­nik.

Eine Stud­ie von Fraunhofer zeigt, dass mo­d­erne Tech­no­lo­gi­en die En­er­gieef­f­iz­ienz verbessern. So wird trotz steigenden Daten­volu­mens der En­er­giebedarf der Mo­bil­fun­knet­ze in den kom­menden Jahren ledig­lich mod­er­at zun­eh­men. Auch in an­der­en Bereichen wie der Elektronikfer­ti­gung rückt die En­er­gieef­f­iz­ienz stärker in den Fok­us: McKin­sey kom­mt zu dem Ergeb­nis, dass sich die En­er­giekos­ten für Hal­bleit­er­fab­riken durch Effizienzmaßnahmen um 20 bis 30 Prozent sen­ken lassen.

En­er­gieef­f­iz­ienz entsteht oft im Sys­tem

Für die Elektronik-Branche bedeutet das: En­er­gieef­f­iz­ienz wird so­wohl im Produkt selbst als auch in der Produk­tion zu einem strategis­chen Fak­t­or. Be­son­ders deut­lich ist das im Bereich der Elektromech­anik zu se­hen. Hier ge­ht es nicht al­lein um ein­zel­ne Bauteile, son­dern um das Zusam­men­spiel von Steck­ver­bind­ern, Gehäusen, Leitungsführung und Schnitt­s­tel­len.
Niedrige Übergangswiderstände, eine ro­buste Ver­bindung­s­tech­nik und EMV-gerechte Aus­le­gung sow­ie war­tungs­fre­und­liche Systeme re­duzier­en Ver­luste, erhöhen die Be­triebssich­er­heit und ver­ein­fachen die In­stand­hal­tung. Hier­mit richtet sich der Blick zun­ehmend auf das Ges­amt­sys­tem, das per se en­er­gieef­f­iz­ient aus­zule­gen ist, um En­er­gie direkt am Entstehung­sort ein­zuspar­en.

Auf der elec­tron­ica 2026 zei­gen rund 3.500 Aus­s­teller aus et­wa 60 Ländern ihre ak­tuel­len Lösungen für den Weg in die All Elec­tric So­ci­ety. The­men wie En­er­gieef­f­iz­ienz, Auto­mat­is­ier­ung und Cir­cu­lar Eco­nomy wer­den dabei auch im Rah­men­pro­gramm und in den Foren aufgegrif­fen, in den­en Teil­nehmer tech­no­lo­gis­che En­twicklun­gen, reg­u­lat­or­ische Fra­gen und nach­haltige Zukun­ft­skonzepte disku­tier­en.
 

Der ZVEI bekom­mt eine neue Verb­andsspitze: Daniel Hager ist vom Vor­stand für drei Jahre zum ZVEI-Präsidenten gewählt worden. „Die Di­git­al- und Elektroin­dus­trie ist eine der tra­genden wirtschaft­lichen Säulen un­seres Landes“, betonte Hager un­mit­tel­bar nach sein­er Wahl. In sein­er Eröffnungsrede zum eSum­mit erklärte er, die hohe Bedeu­tung dieser Branche für tech­no­lo­gis­chen Forts­ch­ritt und gesell­schaft­lichen Wohl­stand in Deutsch­land im polit­ischen Dia­log noch stärker ver­ankern zu wollen. Bundeskan­z­ler Merz forderte er auf der wichtig­sten Ver­an­stal­tung der Branche auf, den polit­ischen Still­stand zu überwinden und überfällige Re­for­men bei Rente, Arbeit­szeit und Sozialkos­ten ein­zuleiten. Hager: „Wir müssen wieder stärker da­rauf schauen, was un­ser­en Stan­dort wirk­lich trägt: Leis­tung, In­nov­a­tion und Wettbewerbsfähigkeit.”

Zu­dem sei die Re­si­li­enz Euro­pas ziel­gerichtet zu stärken. „In geo­pol­it­isch schwi­eri­gen Zeiten ist Europa un­sere ‚Lebens­ver­sicher­ung‘. Nur ein starkes Europa hält uns im Spiel, das kaum noch an­erkan­nten Re­geln fol­gt. Wir müssen den Binnen­markt aus­bauen und die EU zu einem In­dus­triebeschleuni­ger machen, der auf In­nov­a­tion und un­ternehmerische Ini­ti­at­ive fok­ussiert und ein faires Wettbe­w­erb­sum­feld schafft.“ Eine be­son­dere Rolle falle dabei tech­no­lo­gis­cher Ex­zel­lenz zu, über die Europa verfügen müsse et­wa in der Mik­roelektronik. Sie sei eine Schlüsselbranche, die gefördert wer­den müsse. Ein­er neuen ZVEI-Stud­ie zufolge ver­dop­pelt sich der Hal­blei­t­er­be­darf in Europa bis 2040. „Auf die steigenden Be­darfe muss Europa schnell re­agier­en und sein Mik­roelektronik-Ökosystem stärken”, fordert Hager. „Bei Schlüsseltechnologien darf Europa nicht in ein­seit­ige Abhängigkeiten rutschen.”

Abhängigkeiten sei­en auch auf der En­er­gie­seite abzubauen. „Die Zukun­ft ist elektrisch – egal ob im Auto oder im Gebäude“, zeigt sich Hager überzeugt. Die Bürgerinnen und Bürger se­hen das ähnlich. ZVEI-Um­fra­gen bele­gen, dass die Attraktivität von elektrischer Mobilität und elektrischer Wärme eng mit dem Strompre­is kor­rel­iert. Aus Sicht des ZVEI führt kein Weg daran vorbei, die Strom­steuer auf das europäische Mindestmaß zu sen­ken wie im Ko­ali­tions­ver­trag angekündigt und von der EU-Kom­mis­sion aufge­fordert.

Großes En­gage­ment im ZVEI über viele Jahre

Daniel Hager (54) ist seit 15 Jahren im ZVEI akt­iv. Er war unter an­der­em Vorsitzender des Fach­verb­ands Elektroin­stall­a­tionssysteme und Vorsitzender der Platt­form Gebäude. Hager ist Vorsitzender des Auf­sicht­s­rats der Hager Group.

Als Vizepräsidenten neugewählt worden sind: Dr. Peter Körte (Siemens), Dr. Frank Mey­er (Bosch), Dr. Peter Weck­ess­er (Schneider Elec­tric). 
 

Für Schu­bert Sys­tem Elek­tro­nik stellt die­ser Schritt ei­ne ge­ziel­te stra­te­gi­sche Er­wei­te­rung dar, die das be­ste­hen­de Port­fo­lio im Be­reich Em­bed­ded Com­ponents nach­hal­tig stärkt und wei­ter aus­baut. Die em­tri­on GmbH blickt auf 23 Jah­re Er­fah­rung in der Ent­wick­lung von Em­bed­ded Com­pu­ter­mo­du­len zu­rück. Die Mar­ke so­wie zen­tra­le Pro­dukt­be­rei­che blei­ben er­hal­ten und wer­den in­ner­halb der Schu­bert Sys­tem Elek­tro­nik GmbH als ei­gen­stän­di­ge Pro­dukt­li­nie wei­ter­ge­führt.

Da­bei wird das be­ste­hen­de Pro­dukt­port­fo­lio ge­zielt in die Ge­samt­stra­te­gie in­te­griert und wei­ter­ent­wi­ckelt. Der Stand­ort Karls­ru­he wird künf­tig un­ter dem Na­men „Em­bed­ded Mo­du­les Lab“ ge­führt und un­ter­streicht da­mit den Fo­kus auf In­no­va­ti­on und Kom­pe­tenz im Be­reich Em­bed­ded Com­pu­ting.

Die Schu­bert Sys­tem Elek­tro­nik GmbH mit Sitz in Neu­hau­sen ob Eck steht seit 55 Jah­ren für Qua­li­tät, Ver­läss­lich­keit und tech­no­lo­gi­sche Ex­zel­lenz in der Elek­tro­nik­ent­wick­lung und -fer­ti­gung. Die In­te­gra­ti­on der em­tri­on GmbH ist ein kon­se­quen­ter Schritt in der lang­fris­ti­gen Wei­ter­ent­wick­lung des Un­ter­neh­mensport­fo­li­os.

„em­tri­on ist ei­ne idea­le Er­gän­zung für un­ser Pro­dukt­port­fo­lio: Ei­ne star­ke Mar­ke und ein tech­nisch her­vor­ra­gend auf­ge­stell­tes Hard­ware- und Soft­ware-Team sind ge­nau die Fak­to­ren, die Schu­bert Sys­tem Elek­tro­nik nach­hal­tig wei­ter stär­ken“, er­läu­tert Mat­thi­as Klein, Ge­schäfts­füh­rer, Schu­bert Sys­tem Elek­tro­nik GmbH

Kon­ti­nui­tät für Kun­den und Part­ner

Für be­ste­hen­de Kun­den und Part­ner der em­tri­on GmbH geht der ope­ra­ti­ve Ge­schäfts­be­trieb wei­ter. Lau­fen­de Pro­jek­te und Auf­trä­ge wer­den fort­ge­führt. 
Die Zu­ge­hö­rig­keit zur Schu­bert Sys­tem Elek­tro­nik schafft zu­sätz­li­che Sta­bi­li­tät, er­wei­tert die ver­füg­ba­ren Res­sour­cen und er­öff­net neue Mög­lich­kei­ten in der ge­mein­sa­men Pro­dukt­ent­wick­lung von Em­bed­ded Sys­te­men. Schu­bert pro­du­ziert Elek­tro­nik und End­ge­rä­te au­to­ma­ti­siert in ei­ner mo­der­nen Smart Fac­to­ry am Stand­ort in Neu­hau­sen ob Eck. 

Er­folg­rei­cher In­ves­to­ren­pro­zess

Im Rah­men ei­nes struk­tu­rier­ten In­ves­to­ren­pro­zes­ses ging die Schu­bert Sys­te­melek­tro­nik GmbH als prä­fe­rier­ter Part­ner her­vor. Der Pro­zess wur­de auf Sei­ten der Em­tri­on GmbH von Re­struk­tu­rie­rungs­ex­per­te Frank Bas­ser­mann von hww her­mann wien­berg wil­helm, Karls­ru­he, so­wie dem M&A-Be­ra­ter Deich­mann Cor­po­ra­te Fi­nan­ce GmbH be­glei­tet.
„Wir freu­en uns, dass mit der Schu­bert Sys­te­melek­tro­nik GmbH ein so­li­der In­ves­tor für we­sent­li­che Tei­le von Em­tri­on ge­won­nen wer­den konn­te. Da­mit kann die wert­vol­le Ent­wick­lungs­kom­pe­tenz des Un­ter­neh­mens künf­tig in­ner­halb ei­ner er­folg­rei­chen Un­ter­neh­mens­grup­pe wei­ter aus­ge­baut wer­den“, kom­men­tie­ren Bas­ser­mann und Deich­mann.
 

Die IO-Link Com­munity hat die Veröffentlichung ein­er neuen Spezi­fika­tion „JSON In­teg­ra­tion for IO-Link“ für die JSON-Ab­bildung (JSON Map­ping) bekan­nt gegeben. Die neue Ver­sion 2 um­fasst wichtige funk­tionale Er­weit­er­ungen, dar­unter die Unterstützung der IO-Link Wire­less-Kom­munika­tion sow­ie er­weit­erte MQTT-Funk­tion­en. Er­st­mals wurde die Spezi­fika­tion vollständig mit OpenAPI und Asyn­cAPI bes­chrieben und ist dam­it durchgängig maschinen­les­bar.  

Wire­less-Unterstützung für flex­ible An­wendun­gen 

Die neue Spezi­fika­tion berücksichtigt ex­pliz­it IO-Link Wire­less. IO-Link-Daten können dam­it stand­ardkon­form auch über Wire­less-Ver­bindun­gen abge­bil­det wer­den – et­wa bei mo­bi­len An­wendun­gen, roti­er­enden Maschinen­teilen oder schwer zugänglichen In­stall­a­tion­en –, ohne die ein­heit­liche Daten­struk­tur zu ver­lier­en. 

Er­weit­erte MQTT-Funktionalität für II­oT 

Ein weit­er­er Fok­us liegt auf der Er­weit­er­ung der MQTT-Unterstützung. Die Spezi­fika­tion definiert nun de­tail­liertere Top­ic-Struk­turen für Prozess­daten, Para­met­er und Ereign­isse. Dies ermöglicht eine ef­f­iz­ientere, ereignis­basierte Kom­munika­tion und eine nahtlose An­bindung an Cloud-Platt­for­men oder Edge-Systeme. 

Maschinen­les­bare Spezi­fika­tion  

Die kon­sequente Nutzung von OpenAPI (für REST-basierte Schnitt­s­tel­len) und Asyn­cAPI (für MQTT) ermöglicht er­st­mals eine for­m­ale, auto­mat­isch aus­wert­bare Bes­chreibung der IO-Link-JSON-Ab­bildung. Die Spezi­fika­tion ist dam­it nicht nur für Menschen dok­u­mentiert, son­dern ermöglicht auch auto­mat­is­ier­ten Soft­ware-Gen­er­i­er­ung für En­twicklungs- und Test­systeme. 

Brücke zwis­chen Auto­mat­is­ier­ung und IT-Welt 

Mit diesem Sch­ritt set­zt IO-Link ein­en neuen Mei­len­stein für die stand­ard­is­ierte, IT-nahe Nutzung von IO-Link Daten und schafft op­ti­male Voraus­set­zun­gen für Auto­mat­is­ier­ung, II­oT und Cloud-basierte An­wendun­gen. 

Mit der Kom­bin­a­tion aus JSON-Ab­bildung, OpenAPI, Asyn­cAPI, Wire­less-Op­tion­en und er­weit­er­tem MQTT stärkt IO-Link gez­ielt die IT/OT-Kon­ver­genz. An­wender er­hal­ten ein­en durchgängigen, stand­ard­is­ier­ten Zugang zu Feld­daten – von der Sensor-/Ak­t­or-Ebene bis hin zu daten­getrieben­en IT-An­wendun­gen. 

Die neue Spezi­fika­tion steht ab so­fort auf der IO-Link-Web­seite zum kos­ten­losen Down­load zur Verfügung 

Eine der derzeit größten Heraus­for­der­ungen für die In­dus­trie ist die Frage, wie sich di­gitale In­nov­a­tion­en in tra­di­tion­elle, ver­teilte Steuer­ungssysteme (Dis­trib­uted Con­trol Sys­tems/DCS) in­teg­ri­er­en lassen, ohne die em­pfind­lichen Produk­tion­sprozesse zu stören – und das auf kos­tenef­f­iz­iente und agile Art und Weise. In ein­er tra­di­tion­el­len Ar­chitek­tur sind zen­t­rale Steuer­ungs­funk­tion­en und di­gitale Funk­tion­en wie An­la­gen­man­age­ment und Op­ti­mier­ung oft eng mitein­ander ver­flocht­en. Dieses Design hat sich seit langem bewährt, wenn es dar­um ge­ht, de­term­in­istisches Ver­hal­ten, Zuverlässigkeit und ein­en sicher­en Be­trieb zu gewährleisten.

An­gesichts der zun­ehmenden Geschwindigkeit di­gitaler In­nov­a­tion­en er­fordert die Einführung neuer In­nov­a­tion­en auf der di­gitalen Seite sorgfältige Überlegungen, da Änderungen val­idiert wer­den müssen, um sicherzus­tel­len, dass sie den Be­trieb auf der Steuer­ungs­seite nicht gefährden. Für An­la­gen­be­treiber, die kontinu­ier­lich laufende Prozesse ver­wal­ten, ist es keine leichte Entscheidung, Änderungen vorzun­eh­men oder mit neuen Lösungen an im Wesent­lichen laufenden Syste­men zu ex­per­i­mentier­en. Wenn eine Änderung in einem Bereich un­be­ab­sichtigte Aus­wirkun­gen an an­der­er Stelle hat, kann dies zu Aus­fallzeiten führen und die Aus­fall­sich­er­heit der ges­amten An­lage beeinträchtigen. Die Val­idier­ung von An­pas­sun­gen kann da­h­er viel Zeit und Geld kos­ten. 

Aus diesem Grund richtet sich die Aufmerksamkeit zun­ehmend auf das Konzept der „Seper­a­tion of Con­cerns“. Dieser Be­griff ist in der IT, Telekom­munika­tion und Fin­an­zbranche weit ver­breit­et, in der in­dus­tri­el­len Auto­mat­is­ier­ung je­doch weni­ger bekan­nt. Er bein­hal­tet die Aufteilung von Syste­men in un­ter­schied­liche Umge­bun­gen, wobei jede für ein­en bestim­mten Be­lang, eine bestim­mte „Zuständigkeit“ op­ti­miert ist. An­statt die bewährte Steuer­ung­sumge­bung zu verändern, können krit­ische Steuer­ung­saufgaben, di­gitale An­wendun­gen und Op­ti­mier­ung­saufgaben in sep­ar­aten, aber mitein­ander ver­bunden­en Domänen in­ner­halb des Automatisierungsökosystems ausgeführt wer­den.

Ein gut konzipiertes, mo­d­ernes Auto­mat­is­ier­ungssys­tem mit echter Aufgaben­trennung schafft eine di­gitale Umge­bung, in der Op­ti­mier­ungen und An­pas­sun­gen ein­fach­er durchgeführt wer­den können, ohne das Risiko für den Kern­be­trieb zu erhöhen. Die Vorteile sind schnellere In­nov­a­tion­szyklen, eine höhere Sich­er­heit und Cy­ber­sich­er­heit sow­ie größere Flexibilität mit mehr Spielraum für Op­ti­mier­ungen. Gleichzeit­ig bleiben die Ro­bus­theit und Zuverlässigkeit er­hal­ten, auf die tra­di­tion­elle DCS-Ar­chitek­turen aus­gelegt sind.

Mo­d­erne Auto­mat­is­ier­ungssysteme sind bess­er ver­walt­bar

Tra­di­tion­elle Auto­mat­is­ier­ung­sar­chitek­turen wur­den in der Re­gel für den Be­trieb in ein­er klar definier­ten Be­trieb­sumge­bung konzipiert. In dieser war­en zen­t­rale Steuer­ungs­funk­tion­en, En­gin­eer­ing-Tools, Op­ti­mier­ung­san­wendun­gen und di­gitale Di­en­ste eng in einem ein­zi­gen Sys­tem in­teg­riert. Dieser An­satz hat sich als äußerst ef­fekt­iv er­wiesen, um Ro­bus­theit, Zuverlässigkeit und de­term­in­istische Leis­tung in an­s­pruchs­vol­len in­dus­tri­el­len Umge­bun­gen zu gewährleisten. 

Mit der Weit­er­entwicklung von An­la­gen und der Einführung zusätzlicher di­gitaler Funk­tion­en entstehen je­doch neue An­for­der­ungen und Abhängigkeiten in­ner­halb dieser ohne­hin schon kom­plex­en Systeme. Die Einführung neuer di­gitaler An­wendun­gen, die In­stall­a­tion von Soft­ware-Up­dates oder die Bereit­s­tel­lung von Cy­ber­sich­er­heits-Patches kann sich auf übergeordnete Systeme aus­wirken. Dies bedeutet, dass oft um­fan­greiche Val­idier­ungen er­forder­lich sind, um sicherzus­tel­len, dass die Be­triebssich­er­heit nicht beeinträchtigt wird.

Er­schw­er­end kom­mt hin­zu, dass sich viele An­la­gensysteme im Dauer­be­trieb befind­en – 24 Stun­den am Tag, 365 Tage im Jahr. Un­ter­brechun­gen außerhalb der ge­planten Ab­schaltzeiten sind sch­licht­weg nicht real­istisch. Darüber hinaus en­twick­eln sich di­gitale An­wendun­gen ständig weit­er und er­fordern im­mer häufigere Up­dates. Eine gleichartige Be­hand­lung der zen­t­ralen Steuer­ung­sumge­bung und der di­gitalen Ebene kann In­nov­a­tion­en ver­lang­samen, da Be­treiber be­strebt sind, das Risiko un­be­ab­sichtigter Störungen größerer Systeme zu min­i­mier­en.

Die Funk­tion­strennung baut auf den Stärken tra­di­tion­eller Auto­mat­is­ier­ung­sar­chitek­turen auf, in­dem sie der­en ro­busten, eng in­teg­rier­ten Kern beibehält und gleichzeit­ig die Ar­chitek­tur er­weit­ert, um den sich rasch weit­er­entwick­elnden di­gitalen Funk­tion­en bess­er gerecht zu wer­den. Durch eine klarere Ab­gren­zung zwis­chen der zen­t­ralen Steuer­ung­sumge­bung und der di­gitalen Umge­bung trägt sie dazu bei, die Komplexität zu bewältigen und die In­stand­hal­tung zu verbessern, in­dem Überwachung und Op­ti­mier­ung vom Kernsys­tem en­tkop­pelt wer­den. Dies ermöglicht eine sch­rit­t­weise Mod­ern­is­ier­ung, um Ini­ti­at­iven zur di­gitalen Trans­form­a­tion zu beschleuni­gen, of­fene Systeme zu nutzen und den Be­trieb zukun­fts­sich­er zu machen, während die kontinu­ier­liche Betriebsfähigkeit der krit­ischen Kern­steuer­ung gewährleistet bleibt.

Ak­tu­al­is­ier­ungen di­gitaler An­wendun­gen, die in der Re­gel häufigere Ein­griffe er­fordern, können in ihr­er ei­gen­en sicher­en Umge­bung ver­wal­tet wer­den, wodurch das Risiko neg­at­iver Aus­wirkun­gen auf die Kern­steuer­ungssysteme ver­rin­gert wird. Ob­wohl funk­tion­al getrennt, bleiben die beiden Umge­bun­gen grundle­gend mitein­ander ver­bunden, so­dass Erken­nt­n­isse und In­nov­a­tion­en, die in der di­gitalen Umge­bung en­twick­elt wur­den, weit­er­hin prob­lem­los in die Steuer­ung­sumge­bung mi­griert und dort im­ple­men­tiert wer­den können.

Getrennt und doch vernet­zt

Dies ist ein Prin­zip, das in ABBs „Auto­ma­tion Ex­ten­ded“ zum Tra­gen kom­mt. Durch die Ver­bindung von zwei Soft­wareumge­bun­gen – der Kern­steuer­ung und der di­gitalen Umge­bung – wer­den die Aufgaben­bereiche ef­fekt­iv getrennt, während gleichzeit­ig ein ein­heit­liches Automatisierungsökosystem entsteht. Während der Steuer­ungs­bereich auf Leis­tung, Aus­fall­sich­er­heit und Cy­ber­sich­er­heit op­ti­miert bleibt, bi­etet der di­gitale Bereich ein­en flex­i­bler­en Raum, um In­nov­a­tion­en und Konzepte zügig zu en­twick­eln. Dadurch wird die Komplexität ver­ein­facht und ein Ökosystem geschaf­fen, in dem Be­treiber den Be­triebs­ab­lauf kontinu­ier­lich op­ti­mier­en können.

In der ABB-Sys­tem­architek­tur ist eine An­wendung in kleine, unabhängige Di­en­ste un­ter­teilt, von den­en jeder für eine bestim­mte Funk­tion zuständig ist. Durch die Iso­lier­ung ver­schieden­er Aufgaben­bereiche ist es weni­ger wahr­schein­lich, dass Änderungen in einem Teil des Sys­tems Aus­wirkun­gen auf an­dere Teile haben. So ist jede Funk­tion ein­fach­er zu warten und zu ak­tu­al­is­ier­en, ohne die Integrität der Kern­steuer­ung zu beeinträchtigen. Funk­tion­en können zu­dem unabhängig vonein­ander ge­testet wer­den. Dadurch lassen sich Prob­leme leichter iden­ti­fiz­ier­en und be­heben, so­dass sie keine Ge­fahr mehr für größere Systeme darstel­len können. Zu­dem lassen sich Funk­tion­en, die bestim­mte Aufgaben erfüllen, leichter du­pliz­ier­en oder an an­der­er Stelle in der An­wendung wiederver­wenden.

Die Kom­bin­a­tion eines OPC-UA-Back­bones mit ein­er Cloud-nat­iven, con­tain­erbasier­ten Ar­chitek­tur ermöglicht dem Sys­tem die Bereit­s­tel­lung leis­tungsstark­er neuer Funk­tion­en für den in­dus­tri­el­len Be­trieb. Dadurch wer­den zahlreiche Verbesser­ungen ermöglicht, von der proakt­iven Erken­nung und Kor­rek­tur von Prozess­ab­weichun­gen bis hin zur Op­ti­mier­ung von War­tungsstrategi­en durch kontinu­ier­liche Zustandsüberwachung krit­ischer An­la­gen. Gleichzeit­ig wird die En­twicklung durch mod­u­lare Lösungen, die auf un­ter­schied­lich­er Hard­ware laufen, ra­tion­al­is­iert. Das Ergeb­nis ist eine skali­erbare, agile Ar­chitek­tur, die eine starke, zuverlässige Leis­tung gewährleistet.

Die di­gitale Umge­bung ermöglicht die sch­rit­t­weise und reibungslose Einführung neuer Tools und An­wendun­gen – dar­unter KI/ML, Edge-In­tel­li­gence, IoT-In­teg­ra­tion und forts­ch­rit­t­liche Ana­lysen – in einem Tempo, das mit den be­trieb­lichen Prioritäten und strategis­chen Zielen im Eink­lang steht.

Die „Auto­ma­tion Ex­ten­ded“-Ar­chitek­tur bi­etet End­nutzern zahlreiche Vorteile. Durch die Trennung ver­schieden­er Ele­mente ein­er An­wendung können En­twick­ler jede Kom­pon­ente ein­zeln op­ti­mier­en. Das führt zu reibungsloseren und schneller­en Entwicklungsabläufen. Die sep­ar­ate Op­ti­mier­ung von Kom­pon­en­ten und die Fein­ab­stim­mung jedes Ele­ments im Hin­blick auf Ef­f­iz­ienz können zu­dem zu ein­er insges­amt besser­en An­la­gen­leis­tung führen. Prob­leme in einem Modul wirken sich weni­ger wahr­schein­lich auf den Be­trieb an­der­er Mod­ule aus. Das führt gener­ell zu einem sta­biler­en Be­trieb, während Sicherheitslücken leichter eingedämmt wer­den können.

In­nov­a­tion ohne Un­ter­brechung

Entscheidend ist, dass die funk­tionale Unabhängigkeit dieses di­gitalen Raums von der an­gren­zenden Steuer­ung­sumge­bung die Integrität der Kern­prozesse und bewährten Steuer­ungsstruk­turen sich­er­stellt. In­ner­halb dieser Umge­bung können neue Tools jederzeit eval­u­iert, im­ple­men­tiert oder ak­tu­al­is­iert wer­den, ohne dass die Kontinuität der zen­t­ralen Steuer­ungs­funk­tion­en gefährdet wird.

Für in­dus­tri­elle Be­treiber ist dies ein bedeu­tender Forts­ch­ritt. Modularität al­lein reicht nicht mehr aus. Die nächste En­twicklungsstufe im DCS ist die in­tel­li­gente Trennung. Auto­ma­tion Ex­ten­ded bi­etet den Rah­men dafür, wie zukünftige Auto­mat­is­ier­ungs­funk­tion­en sch­rit­t­weise eingeführt wer­den können – unter Beibe­hal­tung des Bewährten und gleichzeit­i­ger Ermöglichung der Flexibilität, Skali­erbar­keit und Ef­f­iz­ienz, die für die nächste Ära des in­dus­tri­el­len Produk­tions­be­triebs er­forder­lich sind. Im Wesent­lichen trägt Auto­ma­tion Ex­ten­ded dazu bei, dass Auto­mat­is­ier­ungssysteme in­tel­li­genter, schneller und widerstandsfähiger wer­den, ohne das zu stören, was bereits funk­tioniert.

Lu­is Dur­an, Ver­fass­er dieses Artikels: 
Man­ager für In­dustry Ini­ti­at­ives, Stand­ards and Mar­ket Trends im Bereich In­dus­trieau­to­ma­tion bei ABB Auto­ma­tion. Er hat ein­en BSEE- und ein­en MBA-Ab­schluss der Uni­ver­sid­ad Simón Bolívar in Ca­ra­cas, Venezuela, und verfügt über mehr als 36 Jahre Er­fahrung in ver­schieden­en Funk­tion­en der Prozes­sauto­ma­tion, dar­unter Prozesssteuer­ung, Man­u­fac­tur­ing Ex­e­cu­tion Sys­tems, sich­er­heits­gerichtete Systeme und krit­ische Steuer­ungen. Er verfügt über mehr als 22 Jahre Er­fahrung im Produkt­man­age­ment, einschließlich Produkt­mar­ket­ing und Produkt­lini­en­man­age­ment. Er ist ABB-Ver­treter im Open Pro­cess Auto­ma­tion For­um und beteiligt sich an weit­er­en Branchen­ini­ti­at­iven wie Mod­u­lar Auto­ma­tion und margo. Er sens­ib­il­is­iert für die ak­tuel­len Heraus­for­der­ungen und Veränderungen in der in­dus­tri­el­len Auto­mat­is­ier­ung sow­ie für die Trans­form­a­tion von Be­trieb­s­tech­no­lo­gi­en, um den zukünftigen An­for­der­ungen der Branche gerecht zu wer­den.

Auto­ma­tion ex­ten­ded | ABB

Jah­re­lang be­deu­te­te der Auf­bau ei­nes zu­ver­läs­si­gen Küh­lungs­steue­rungs­sys­tems für ein Re­chen­zen­trum, ein Stück­werk aus SPSen, Gate­ways und HMI-Pan­els zu ar­ran­gier­en: Je­de ein­zel­ne Kom­pon­en­te war ei­ne po­ten­zi­el­le Feh­ler­quel­le und ver­län­ger­te die Im­ple­men­tier­ung­szeit um Wo­chen. Unitron­ics mach­te sich dar­an, dies mit der Un­iS­tream-Lö­sung für Re­chen­zen­tren zu än­dern. Ei­ne ein­zi­ge SPS+HMI, die al­les ab­deckt: Steu­er­ung, E/A, Kom­mu­ni­ka­ti­on, Vi­su­al­is­ier­ung, Dia­gno­se und zen­t­ra­le Über­wa­chung – so­fort ein­satz­be­reit. Au­to­mat­is­ier­ungs­in­ge­nieu­re, die Kühl­lö­sun­gen für Re­chen­zen­tren spe­zi­f­iz­ier­en, en­twer­fen und bau­en, ha­ben Un­iS­tream nun zum Gold-Ge­win­ner des „Con­trol En­gin­eer­ing Pro­duct of the Ye­ar Award“ ge­wählt. Die Stim­men ka­men von qual­i­f­iz­ier­ten In­ge­nieu­ren und Au­to­mat­is­ier­ung­s­ex­per­ten, die täg­lich mit in­dus­tri­el­len Steu­er­ungs­sys­te­men zu tun ha­ben.

Der Auf­bau 

Die Un­iS­tream-Lösung für die Kühlung von Rechen­zen­tren wurde von Grund auf für die be­son­der­en An­for­der­ungen von Rechen­zen­trum­sumge­bun­gen en­twick­elt. Jede Kom­pon­ente, jedes Pro­tokoll und jede Zer­ti­fiz­ier­ung wurde so ausgewählt, dass sie den An­for­der­ungen ents­pricht, den­en die In­genieure der OEMs in der Prax­is gegenüberstehen. Die Lösung verfügt über nat­ive Red­fish- und IPv6-Unterstützung für die direkte In­teg­ra­tion in Rechen­zen­trums-Man­age­ment­systeme und ist vollständig OCP-Pro­fil kon­form. Das Sys­tem ist mit BACnet, Mod­bus, SN­MP, REST-API und OPC-UA vorl­izen­ziert. Es sind keine Add-ons, ex­tern­en Gate­ways oder kun­den­spezi­fis­chen En­twicklun­gen außerhalb des Con­trol­lers er­forder­lich.

Die Rechenzentrumslösung bi­etet in­teg­rierte N+1-Redundanzunterstützung sow­ie Mas­ter-Slave-Gruppenfunktionalität und gewährleistet so eine kontinu­ier­liche Kühlung für geschäftskritische Aus­fall­szenari­en, ohne dass ein Ein­gre­ifen des Be­dien­ers er­forder­lich ist. Sie verfügt über ISO 27001-zer­ti­fiz­ierte Cy­ber­sich­er­heit und in­teg­rier­ten Fernzu­griff über ein­en in­teg­rier­ten Web­serv­er und VNC und ist per­fekt für In-Rack- und In-Raw-CDUs, CRAC/CRAH, RD­Hx, Kältemaschinen, Immersionskühlung und Lüftungsgeräte aus­gelegt.

Verfügbarkeit

Die Un­iS­tream-Lösung für Rechen­zen­tren ist ab so­fort in zwei Kon­fig­ur­a­tion­en erhältlich – DCB-CDU-US7-01 und DCB-CDU-USC-01 –, die je­w­eils vollständig in­teg­riert und ein­satzbereit sind und alle er­forder­lichen Hard­warekom­pon­en­ten, Kom­munika­tionsmod­ule sow­ie Soft­warel­izen­zen en­thal­ten. Die vollständigen Spezi­fika­tion­en find­en Sie auf der Web­site:  www.unitron­ic­splc.com/data-cen­ter-solu­tions

Amit Har­ari, CEO von Unitron­ics, kom­men­tierte die Aus­zeich­nung wie fol­gt: „Diese Goldauszeich­nung ist nicht nur eine Aus­zeich­nung – sie ist eine Bestätigung durch den Markt, dass Rechen­zen­trum­sin­genieure sich für ein­en neuen Stand­ard entscheiden. Ein Con­trol­ler, vollständige Kon­trolle, en­twick­elt für die Komplexität mo­d­ern­er Rechen­zen­tren.“ 
 

Cognex hat die allge­meine Verfügbarkeit von One­Vi­sion™, sein­er kollab­or­at­iven En­twicklung­sumge­bung für KI-Bild­verarbei­tung bekan­nt gegeben. Die Soft­ware ist da­rauf aus­gelegt, KI-gestützte In­spek­tion­en in Fer­ti­gungs­be­trieben zu ver­ein­fachen und zu skalier­en. 

Seit dem Start der Beta-Ver­sion im Juni 2025 haben welt­weit mehr als 100 Kun­den One­Vi­sion gen­utzt, um die En­twicklung und Einführung KI-gestützter Bildverarbeitungslösungen zu beschleuni­gen. Viele von ihnen kon­nten den Sprung von An­wendun­gen an ein­zelnen Produk­tionslini­en zu standortübergreifenden Im­ple­men­tier­ungen in­ner­halb von Ta­gen statt Mon­aten vorneh­men.  

Diese Dy­namik spiegelt ein­en allge­mein­en Wan­del wider, da Her­steller sich von ver­ein­zel­ten KI-Pi­lot­pro­jek­ten hin zu vernet­zten, un­ternehmens­weiten In­spek­tionsstrategi­en be­we­gen. 

„KI-Bild­verarbei­tung bi­etet schon seit Langem ein­en Mehr­wert, doch ihre flächendeckende Einführung im ges­amten Be­trieb stell­te bis­lang eine Hürde dar", sagte Matt Moschner, Pres­id­ent und CEO von Cognex. „Her­steller stehen im­mer wieder vor densel­ben Heraus­for­der­ungen – von frag­men­tier­ten Arbeitsabläufen bis hin zu Mod­el­len, die sich nicht an un­ter­schied­liche Umge­bun­gen an­passen lassen. One­Vi­sion löst dieses Prob­lem, in­dem es die Ein­fach­heit der Edge-Tech­no­lo­gie mit der Skali­erbar­keit der Cloud ver­bind­et und Un­terneh­men dabei unterstützt, den Sch­ritt von iso­lier­ten Pi­lot­pro­jek­ten hin zu ein­er ein­heit­lichen, un­ternehmens­weiten Bereit­s­tel­lung zu vollziehen." 

Cloud-to-Edge-Ar­chitek­tur für skali­erbare KI-Vis­ion 

One­Vi­sion löst eine seit langem be­stehende Heraus­for­der­ung im Bereich der in­dus­tri­el­len KI: die Bereit­s­tel­lung forts­ch­rit­t­lich­er Bild­verarbei­tung­san­wendun­gen im Unternehmensmaßstab, ohne dabei die Komplexität zu erhöhen oder die Produk­tion zu ver­lang­samen. Mit ein­er Cloud-to-Edge-Ar­chitek­tur wer­den KI-Mod­elle in der Cloud train­iert, ver­wal­tet und gesteuert, während die In­spek­tion am Edge auf Cognex-Bild­verarbei­tungssyste­men er­fol­gt, um eine zuverlässige Ausführung in Echtzeit zu gewährleisten. Kun­den können nun den ges­amten KI-Lebenszyklus zen­t­ral ver­wal­ten – von der Er­fas­sung und Ken­nzeich­nung von Produk­tions­b­ildern bis hin zur Ver­feiner­ung von Mod­el­len und der welt­weit ein­heit­lichen Bereit­s­tel­lung von Up­dates auf al­len Geräten. One­Vi­sion ist für die Zusammen­arbeit mit den neuesten Syste­men von Cognex op­ti­miert, dar­unter In-Sight® 3900 und In-Sight® 6900. 

Sobald ein Mod­ell bereit­ges­tellt ist, ist keine Ver­bindung zur Cloud er­forder­lich. Die Produk­tionsdaten bleiben lokal gespeich­ert, und die Latenz spielt keine Rolle. 

Durch die Zen­t­ral­is­ier­ung der Mod­el­lentwicklung und -ver­wal­tung unterstützt One­Vi­sion Her­steller dabei:  

• Prüfprozesse standortübergreifend zu stand­ard­is­ier­en, 
• Dop­pelarbeit zwis­chen den Teams zu re­duzier­en, 
• Skalier­ung­skos­ten um bis zu 50 % zu sen­ken, 
• sow­ie Ver­sion­skon­trolle und Kon­sistenz bei al­len Im­ple­men­tier­ungen sicherzus­tel­len. 
   

Kunden­er­folg: Vom Pi­lot­pro­jekt zum glob­alen Maßstab 

In ver­schieden­en Branchen, dar­unter die Auto­mobilindus­trie, die Elektronikbranche, die Lebens­mit­tel- und Getränkeindustrie profit­ier­en Kun­den von ein­er schneller­en En­twicklung von KI-An­wendun­gen, einem höheren Durch­satz und kon­sist­enter­en Prüfergebnissen – bei gleichzeit­i­ger Ver­rin­ger­ung der Abhängigkeit von Spezi­al­wis­sen und ein­er welt­weiten Skalier­ung der Im­ple­men­tier­ungen. 

Es­sity – En­twicklung von KI-Prüfverfahren: von einem Jahr bis zu einem Tag 

„Bei un­ser­em bish­eri­gen An­satz dauerte die En­twicklung ein­er zuverlässigen An­wendung zur Dichtheitsprüfung mehr als ein Jahr voller It­er­a­tion­en und Fein­ab­stim­mun­gen, und Qualitätsprobleme kon­nten zu vollständigen Chargenrückgaben und er­heb­lichen Ma­ter­i­al­ver­lusten führen", sagte Amin Ta­jed­dine, Man­ager für Be­trieb­s­tech­no­lo­gie und Di­git­al­is­ier­ung. „Mit One­Vi­sion kon­nten wir in weni­ger als einem Tag eine funktionsfähige Lösung en­twick­eln und vorführen. Die Ein­fach­heit und Be­n­utzer­fre­und­lich­keit von One­Vi­sion haben den En­twicklung­saufwand er­heb­lich re­duziert und geben uns die Zuver­sicht, dass sich KI-Bild­verarbei­tung­san­wendun­gen schnell auf un­sere ges­amten Betriebsabläufe aus­weiten lassen." 

Schneider Elec­tric – Stand­ard­is­ier­ung der KI-Prüfverfahren auf glob­aler Ebene 

„One­Vi­sion ermöglichte es uns, KI-Prüfstandards zen­t­ral zu en­twick­eln und zu val­idier­en und diese Mod­elle anschließend in un­ser­en welt­weiten Be­trieben ein­zu­set­zen", sagte Chris­tophe Ernis, Smart Op­er­a­tion Man­ager in der Product Power Di­vi­sion. „Dieser An­satz hat uns dabei ge­holfen, den Er­trag zu ver­dop­peln, Fehlauswürfe dras­tisch zu re­duzier­en und un­sere Abhängigkeit von spezi­al­is­ier­tem Bild­verarbei­tungs-Know-how zu ver­rin­gern. Vor al­lem aber bi­etet er uns eine re­produzi­erbare Meth­ode, um bewährte Ver­fahren zuverlässig auf alle un­sere Werke aus­zu­weiten." 

3M – Beschleuni­gung und Verbesser­ung der Zusammen­arbeit bei der En­twicklung von KI-Bild­verarbei­tungssyste­men 

„Mit One­Vi­sion können un­sere In­genieure Produk­tions­b­ilder schnell bes­chriften, Mod­elle er­stel­len und diese mit deut­lich geringer­em Aufwand auf Kam­er­as bereit­s­tel­len", sagte Scott Daniels, Seni­or Man­u­fac­tur­ing Tech­no­logy En­gin­eer. 

Produk­tions­ver­ant­wort­liche stehen vor ein­er dop­pel­ten Aufgabe: Sie wollen ihre Werke flex­i­bel auf­s­tel­len und zugleich En­er­gie spar­en. Dafür plan­en sie mod­u­lare Fer­ti­gung­szel­len, set­zen auf autonome mo­bile Ro­boter (AMR) und prüfen Konzepte für druckluftarme Bereiche. Gleichzeit­ig stoßen sie auf eine ge­wach­sene In­frastruk­tur. Druckluftlei­tun­gen ver­laufen fix durch die Halle. Jede neue An­lage ver­langt Anschlüsse, jede Layoutänderung ver­ursacht Aufwand.

Vak­uum­tech­nik übernimmt in diesem Um­feld eine zen­t­rale Funk­tion. Sie gre­ift, hält und be­wegt Werkstücke in der Elektronikfer­ti­gung, in Lo­gistikprozessen oder in der Auto­mobilindus­trie. Klassisch erzeu­gen Ejektoren das Vak­uum mit Druckluft. Diese Tech­no­lo­gie ist etabliert und bil­det weit­er­hin das Rückgrat viel­er An­la­gen. Doch neue Produk­tion­skonzepte ver­lan­gen nach zusätzlichen Syste­men.

Vak­uum fol­gt dem Fahrzeug, nicht der In­frastruk­tur

Vor al­lem die mo­bile Ro­botik benötigt flex­ible Lösungen. AMR und fahr­er­lose Trans­portsysteme (FTS, auch Auto­mated Guided Vehicle, AGV) be­we­gen sich frei durch das Werk. Sie können keine stationären Medienanschlüsse mitführen. Kollab­or­at­ive Ro­boter (Co­bots) fol­gen eben­falls einem an­der­en Prin­zip als klassis­che In­dus­tri­ero­boter. Sie sind leicht, flex­i­bel ein­set­zbar und wech­seln ihren Arbeit­s­platz. Die Stärken von ex­tern­er Druckluft lie­gen aber woanders. Mi­chael Po­jtinger, Leit­er Geschäftsentwicklungsprozess Vak­uum-Auto­ma­tion (Kom­pon­en­ten) bei Schmalz in Glat­ten, for­mu­liert es nüchtern: „Die Fab­rik wird mod­u­lar, aber die Druckluft ist für feste In­stall­a­tion­en gemacht.“

Elektrische Vak­uum-Erzeuger set­zen genau hier an. Sie arbeiten ohne zen­t­rale Druckluft, ein Stro­man­schluss genügt. Dam­it treibt ein in­teg­riert­er Elektro­mo­tor eine Pumpe oder ein Gebläse an. Das Sys­tem baut den er­forder­lichen Un­ter­druck direkt am Ein­satzort auf. Die En­er­gie stam­mt aus dem Strom­netz oder aus der Fahrzeug­bat­ter­ie des Ro­boters. Das Vak­uum entsteht un­mit­tel­bar am End-of-Arm-Tool­ing (EOAT). Dam­it wird die Gre­i­fein­heit zu einem aut­arken Sys­tem und funk­tioniert unabhängig von stationären An­schlusspunk­ten.

Für AMR- und AGV-An­wendun­gen eröffnen sich dadurch neue Spielräume. Die Ro­boter be­we­gen sich ohne Sch­lauch­ver­bindun­gen durch die Produk­tion und benötigen keine feste Medi­en­ver­sor­gung. Auch bei Co­bots wirkt sich dieser An­satz aus. Da sie häufig in wech­selnden Umge­bun­gen arbeiten, zählt jede einges­parte Schnitt­s­telle. Elektrische Vak­uum-Erzeuger kom­men ohne ex­terne Luftauf­bereit­ung aus und ver­ein­fachen dadurch In­teg­ra­tion und In­be­trieb­nahme.

Flex­ible Fab­rikplanung ohne Druckluftnetz

Im­mer mehr Un­terneh­men stel­len eine grundsätzliche Frage: Wo ist Druckluft nicht mehr zwin­gend er­forder­lich? In ein­zelnen Produk­tions­bereichen, teil­weise sog­ar im ges­amten Werk, prüfen sie Konzepte, die be­wusst ohne dieses Me­di­um aus­kom­men – um En­er­gie noch ef­f­iz­ienter zu nutzen, Kos­ten zu sen­ken und Nach­haltigkeit­sziele zu er­reichen.

Elektrische Vak­uum-Erzeuger übernehmen in sol­chen Szenari­en eine Schlüsselrolle. Sie gen­er­i­er­en den er­forder­lichen Un­ter­druck direkt am Ein­satzort und benötigen keine zen­t­rale Druckluft-In­frastruk­tur. „Das Hand­ling bleibt kraft­voll und prozess­sich­er, auch wenn das Lei­tung­s­netz entfällt“, bringt es Mi­chael Po­jtinger auf den Punkt. Vorteile zei­gen sich auch in der Fab­rikplanung, denn Produk­tion­szel­len lassen sich un­kom­pliz­iert ver­set­zen, wenn Druckluftlei­tun­gen nicht neu ver­legt wer­den müssen. Strom steht in der Re­gel flächendeckend zur Verfügung. Das re­duziert Planung­saufwand und Still­stand­szeiten bei Um­bauten.

„Elektrische Vak­uum-Erzeuger spar­en, abhängig von An­wendung und Last­fall, bis zu 95 Prozent En­er­gie gegenüber druckluftbe­trieben­en Ejektoren ein“, betont Mi­chael Po­jtinger. „Die tatsächliche Er­spar­nis hängt von Taktzahl, Last­pro­fil und Be­triebsdauer ab.“ Der tech­nis­che Hin­ter­grund: Druckluft wird zen­t­ral erzeugt, auf­bereit­et und über Lei­tun­gen ver­teilt. Jeder dieser Sch­ritte ver­ursacht Ver­luste. Elektrische Systeme wan­deln Strom direkt am Ein­satzort ef­f­iz­ient in Un­ter­druck um. An­wender ver­rin­gern dadurch ihre Be­trieb­skos­ten und entlasten gleichzeit­ig die zen­t­rale In­frastruk­tur. Elektrische Vak­uum-Erzeuger re­duzier­en CO₂-Emis­sion­en und dam­it den Product Car­bon Foot­print (PCF), sofern der Strom­mix dies zulässt. 

Di­gitale In­teg­ra­tion als Be­st­andteil der Sys­tem­architek­tur

Schmalz en­twick­elt elektrische Vak­uum-Erzeuger als Be­st­andteil ein­er mod­u­lar aufge­bauten Sys­tem­architek­tur. Das Port­fo­lio reicht von kom­pak­ten Vak­uum-Pumpen für Co­bots und End-of-Arm-An­wendun­gen bis zu elektrischen Hoch­leis­tung­spumpen und Vak­uum-Gebläsen für stationäre Prozesse. Dam­it deckt das Un­terneh­men un­ter­schied­liche Leis­tungs­bereiche ab und bi­etet zugleich Kom­pon­en­ten für die ges­amte Vak­uum-Kette, vom Saug­gre­ifer bis zur Sen­sorik.

Die elektrischen Vak­uum-Erzeuger er­fassen Prozesszustände und stel­len diese di­git­al bereit. Über IO-Link in­teg­ri­er­en sie sich in vernet­zte Produk­tion­sumge­bun­gen. An­wender überwachen dam­it den Prozess und können Para­met­er ein­fach an­passen. „Die Vak­uum-Kom­pon­ente wird zu einem daten­liefernden Feldgerät. Das schafft Voraus­set­zun­gen für Con­di­tion Mon­it­or­ing und zus­tandsor­i­entierte War­tung“, macht Mi­chael Po­jtinger klar.

Vak­uum-Erzeu­gung im Wan­del

Auto­mat­is­ier­ung set­zt auf dy­namis­che, vernet­zte und mod­u­lare Struk­turen. Elektrische Vak­uum-Erzeu­gung fügt sich in dieses Bild ein. Schmalz hat ents­prechende Lösungen im Markt etabliert und en­twick­elt das Port­fo­lio entlang wach­sender An­for­der­ungen stetig weit­er. 

Infrastrukturunabhängige Vak­uum-Kom­pon­en­ten er­set­zen nicht pauschal be­stehende pneu­mat­ische Systeme. Sie er­weit­ern das Spek­trum. Dort, wo Druckluft zur Einschränkung wird, eröffnen sie neue Freiheits­grade. „Produk­tions­ver­ant­wort­liche können diese zusätzliche Op­tion nutzen, um Auto­mat­is­ier­ung kon­sequent an Mobilität, Flexibilität und di­gitaler Trans­par­enz aus­zuricht­en“, erklärt Mi­chael Po­jtinger.

Praxisbeis­piel: Elektrisches End-of-Line-Hand­ling

Bizerba, Spezi­al­ist für Waa­gen & Ver­pack­ungssysteme, real­is­ierte für ein­en span­is­chen Lebens­mit­telver­arbeit­er eine smarte Kommissionierlösung mit ein­er rein elektrischen Vak­uum-Erzeu­gung direkt am Ro­boter­arm. In der An­wendung neh­men zwei Co­bots mit Schmalz Gre­ifern folierte Fleis­chpack­un­gen auf und le­gen sie mit bis zu 96 Picks pro Minute in Trans­portkisten. Die elektrische Un­ter­druck­ver­sor­gung er­fol­gt über die elektrische Com­pact-Pump GCPi in Kom­bin­a­tion mit elektrischen Kom­pak­tventi­len. 

Diese dezen­t­ral am Gre­ifer mon­tierte Lösung liefert den benötigten Un­ter­druck schnell, ef­f­iz­ient und ohne zen­t­rale Druckluftquelle. Sie ist ebenso leistungsfähig wie pneu­mat­ische Systeme, ver­braucht aber deut­lich weni­ger En­er­gie und sen­kt so die Be­trieb­skos­ten. Die di­gitale An­bindung über IO-Link ermöglicht zu­dem die Überwachung rel­ev­anter Prozess­para­met­er und eine vorausschauende War­tung. Die elektrische Vak­uum-Erzeu­gung steigert die Produktivität, re­duziert den Per­son­al­bedarf und verbessert die Prozess­sich­er­heit der auto­mat­is­ier­ten Kom­mis­sionier­ung beim Fleis­chver­arbeit­er deut­lich.
 

Ur­sprüng­lich kon­zi­piert für den mi­li­tä­ri­schen Ein­satz in Land- und Was­ser­fahr­zeu­gen über­zeugt der neue GPU-Rech­ner SE­MIL-2200 auch in­dus­tri­el­le An­wen­der mit sei­nen Stär­ken. Die jetzt beim deut­schen Dis­tri­bu­tor Ac­ceed er­hält­li­che IP69K-kon­for­me, voll­stän­dig ver­sie­gel­te und lüf­ter­lo­se 2U-Edge-KI-Platt­form wur­de kom­pro­miss­los ent­wi­ckelt, um zu­ver­läs­si­ge Re­chen­leis­tung auch in Um­ge­bun­gen zu ge­währ­leis­ten, in de­nen her­kömm­li­che GPU-Rech­ner auf­ge­ben müs­sen. 

Al­le Mo­del­le der Bau­rei­he SE­MIL-2200 er­fül­len meh­re­re MIL-Stan­dards, et­wa zur elek­tro­ma­gne­ti­schen Kom­pa­ti­bi­li­tät, für zu­ver­läs­si­ge Strom­sta­bi­li­tät bei mo­bi­len An­wen­dun­gen und hin­sicht­lich Er­schüt­te­rung, Vi­bra­ti­on und be­son­ders Um­ge­bungs­tem­pe­ra­tur. 

Wet­ter­be­din­gun­gen, Staub, Er­schüt­te­rung, Strom­schwan­kun­gen und ähn­li­che in­dus­trie­ty­pi­sche Be­an­spru­chun­gen kön­nen schnell die Steue­rung und Da­ten­ver­ar­bei­tung von Ma­schi­nen, An­la­gen oder Fahr­zeu­gen mas­siv be­ein­träch­ti­gen. Da­ge­gen hel­fen nur ro­bus­te, mög­lichst ver­sie­gel­te Com­pu­ting-Platt­for­men wie die Mo­del­le der Bau­rei­he SE­MIL-2200 von Ac­ceed. Er prä­sen­tiert sich als kom­pak­ter Con­trol­ler mit hal­ber Schrank­brei­te und ist nach Kun­den­wunsch aus­ge­stat­tet mit In­tel-Pro­zes­so­ren der 12., 13. oder 14. Ge­ne­ra­ti­on. In Kom­bi­na­ti­on mit der L4-GPU von Nvi­dia lie­fern al­le Mo­del­le ei­ne dau­er­haft ho­he Da­ten­ver­ar­bei­tungs­leis­tung, wie sie für au­to­no­me Sys­te­me der nächs­ten Ge­ne­ra­ti­on be­nö­tigt wird, von un­be­mann­ten Fahr­zeu­gen bis hin zu C4ISR-Netz­wer­ken. Wei­te­re An­wen­dungs­be­rei­che sind leis­tungs­in­ten­si­ve par­al­le­le Be­rech­nun­gen, et­wa für KI-In­fe­renz, De­ep Learning, Ob­jekter­ken­nung oder Pre­dic­tive Main­ten­an­ce di­rekt am Ort des Ge­sche­hens. Das al­les oh­ne Um­weg über die Cloud und na­he­zu la­tenz­frei.

Voll­stän­dig staub- und was­ser­dicht

Durch Eli­mi­nie­ren me­cha­ni­scher Lüf­ter, an de­ren Stel­le ein pa­ten­tier­tes Ther­mo-De­sign für Küh­lung sorgt, un­ter­stützt die SE­MIL-Bau­rei­he ei­nen lüf­ter­lo­sen Be­trieb über den wei­ten Tem­pe­ra­tur­be­reich von –40 °C bis +70 °C. Die für ef­fi­zi­en­te Kon­fi­gu­ra­ti­ons­wech­sel auf der Front­sei­te zu­gäng­li­chen M12-An­schlüs­se schüt­zen ge­gen Ein­flüs­se durch Wit­te­rung, Staub und Vi­bra­ti­on. Im ro­bus­ten Alu­mi­ni­um-Ge­häu­se ist das Sys­tem ge­mäß IP67K voll­stän­dig staub- und was­ser­dicht, und bie­tet im Un­ter­schied zum ein­fa­chen IP67 zu­sätz­li­che Hoch­druck- und Heiß­was­ser­be­stän­dig­keit. Die stoß- und vi­bra­ti­ons­si­che­re Kon­struk­ti­on er­füllt dar­über hin­aus MIL-STD-810H, per­fekt für Fahr­zeug­ap­pli­ka­tio­nen oder Au­ßen­ein­sät­ze, et­wa auf Bau­stel­len, in Zü­gen, für die Droh­nen­steue­rung oder auch mi­li­tä­ri­schen An­wen­dun­gen.

Die Span­nungs­ver­sor­gung ist va­ria­bel von 9 bis 36 VDC. Wei­te­re Fea­tures sind in­te­grier­te Zünd­steue­rung, iso­lier­te di­gi­ta­le I/Os so­wie op­tio­na­le Er­wei­te­run­gen über M.2 und Mi­ni-PCIe Slots, et­wa für WLAN, LTE oder 5G. Zwei un­ab­hän­gi­ge SS­Ds kön­nen im in­ter­nen RAID be­trie­ben wer­den. 

Ziel­grup­pe der neu­en Bau­rei­he SE­MIL-2200 sind OEMs, Sys­tem­in­te­gra­to­ren und Be­trei­ber, die un­ter dy­na­mi­schen, in­sta­bi­len oder an­spruchs­vol­len Be­din­gun­gen höchs­te Da­ten­ver­ar­bei­tungs­ka­pa­zi­tät di­rekt am Ent­ste­hungs­punkt be­nö­ti­gen – et­wa zur Ob­jekter­ken­nung in Echt­zeit, Vi­deo­ana­ly­se, Um­welt­da­ten­aus­wer­tung oder zur au­to­no­men Na­vi­ga­ti­on.
 

Soft­ing In­dus­tri­al Auto­ma­tion gibt die of­f­iz­i­elle Verfügbarkeit von plant­Per­fect Mon­it­or 2.00. Neben PROFIB­US unterstützt plant­Per­fect Mon­it­or jet­zt auch PROFINET und er­weit­ert dam­it sein­en Ein­satzbereich auf Eth­er­net-basierte Kom­munika­tionsstruk­turen. 

Mit der Er­weit­er­ung re­agiert Soft­ing auf die zun­ehmende Ver­breit­ung hy­brider Kom­munika­tionsstruk­turen in der In­dus­trie. An­wender können jet­zt so­wohl klassis­che Feld­bus- als auch Eth­er­net-basierte Net­zwerke zen­t­ral überwachen und ana­lysier­en.

Die neue PROFINET-Unterstützung er­weit­ert die be­stehende PROFIB­US-Funktionalität um zusätzliche Dia­gnose-, To­po­lo­gie- und Gerätedaten. Dam­it en­twick­elt sich plant­Per­fect Mon­it­or zu ein­er zen­t­ralen Platt­form für die Überwachung hy­brider Kom­munika­tion­snet­zwerke. 

An­wender profit­ier­en von er­weit­er­ten Ana­lyse­funk­tion­en und ein­er durchgängigen Trans­par­enz über gemis­chte Net­zwerkstruk­turen in­ner­halb ein­er ein­zi­gen An­wendung. 

Frühzeitig erkennen statt reakt­iv han­deln 

plant­Per­fect Mon­it­or er­fasst kontinu­ier­lich Zus­tands-, Dia­gnose- und Stat­istik­daten aus den Kom­munika­tion­snet­zen und stellt sie zen­t­ral bereit. Veränderungen im Net­zwerk, wie zum Beis­piel steigende Fehler­raten oder in­stabile Ver­bindun­gen, wer­den frühzeitig sicht­bar. So lassen sich Störungen erkennen, be­vor sie zu un­ge­planten Stillständen führen.

Die Lösung unterstützt dam­it den Übergang von reakt­iver Fehler­be­hebung hin zu ein­er zus­tandsor­i­entier­ten In­stand­hal­tung.

Trans­par­enz über Net­zwerke und Geräte

Mit ein­er webbasier­ten Oberfläche bi­etet die Soft­ware ein­en zen­t­ralen Überblick über alle überwachten Net­zwerke und Kom­pon­en­ten. Ein auto­mat­isch gep­flegtes Live-In­vent­ar zeigt an­geschlossene Geräte, der­en Zus­tand sow­ie rel­ev­ante Dia­gnosed­aten. Das er­leichtert die Fehler­suche und re­duziert Still­stand­szeiten.

Von Net­zwerk­daten zu fundier­ten Entscheidun­gen

Durch die kontinu­ier­liche Speicher­ung al­ler Net­zwerk- und Gerätedaten in ein­er in­teg­rier­ten Daten­bank ver­wan­delt plant­Per­fect Mon­it­or Ro­hd­aten in konkrete Hand­lung­sem­p­fehlun­gen.
His­tor­ische Ana­lysen und Trends helfen dabei, Wartungsmaßnahmen gez­ielt zu plan­en und Schwach­s­tel­len im Net­zwerk zu iden­ti­fiz­ier­en.

Unterstützung für Cy­ber­se­cur­ity und Com­pli­ance

Durch die kontinu­ier­liche In­vent­ar­is­ier­ung von Geräten und Net­zwerkstruk­turen schafft plant­Per­fect Mon­it­or Trans­par­enz für Se­cur­ity-Konzepte und Audits.

Dam­it wird die Lösung zu einem wichti­gen Baustein für die Um­set­zung mo­d­ern­er Cy­ber­se­cur­ity-Strategi­en in der Produk­tion.

Zusam­men­spiel mit smart­Link

plant­Per­fect Mon­it­or arbeitet in Kom­bin­a­tion mit den smart­Link-Kom­pon­en­ten von Soft­ing, die als zen­t­rale Datenschnitt­s­telle zwis­chen Feld­net­zwerk und Mon­it­or­ing-An­wendung fungier­en.
Diese er­fassen direkt im Net­zwerk Dia­gnose- und Gerätedaten aus PROFIB­US- und PROFINET-Syste­men und übertragen sie über eine sep­ar­ate MQTT-Schnitt­s­telle an die Mon­it­or­ing-Soft­ware.

Flex­ible Ar­chitek­tur für un­ter­schied­liche Ein­satz­szenari­en

Dank der con­tain­erbasier­ten Ar­chitek­tur lässt sich plant­Per­fect Mon­it­or flex­i­bel in be­stehende IT- und OT-Umge­bun­gen in­teg­ri­er­en. Die Lösung kann so­wohl lokal als auch in vir­tu­al­is­ier­ten oder Dock­er-basier­ten In­frastruk­turen be­trieben wer­den. Ein skali­erbares Lizen­zmod­ell ermöglicht die An­pas­sung an un­ter­schied­liche Anlagengrößen und An­for­der­ungen.
 

Pflan­zen­krank­hei­ten kön­nen für Land­wir­te er­heb­lich fi­nan­zi­el­le Ein­bu­ßen be­deu­ten. Fun­gi­zi­de, Pes­ti­zi­de und Her­bi­zi­de schaf­fen zwar Ab­hil­fe, sind aber teu­er, schwer an­zu­wen­den und da­bei nicht sehr prä­zi­se. Auf­grund der zu­neh­men­den Pflan­zenim­mu­ni­tät müs­sen Land­wir­te die Men­gen ste­tig stei­gern. Hin­zu kom­men ne­ga­ti­ve Aus­wir­kun­gen auf die Um­welt. Des­halb wer­den ver­stärkt nach­hal­ti­ge­re Me­tho­den ge­sucht. Die­se dür­fen je­doch nicht mehr Ar­beits­auf­wand be­deu­ten. Denn vor al­lem zur Ern­te­sai­son sind zu­ver­läs­si­ge und er­fah­re­ne Ar­beits­kräf­te knapp. 

Ge­nau hier­für hat Sa­ga Ro­bo­tics den au­to­no­men Ro­bo­ter Thor­vald ent­wi­ckelt. Er nutzt UVC-Licht, um Mehl­tau und an­de­ren Krank­hei­ten vor­zu­beu­gen. Durch ein KI-ba­sier­tes Vi­si­on-Sys­tem lie­fert er zu­dem wert­vol­le Er­kennt­nis­se. 

Thor­vald war be­reits bei rund 20 % der bri­ti­schen Erd­bee­ren­ern­te im Ein­satz. In Ka­li­for­ni­en hat Thor­vald letz­te Sai­son rund 500 Hekt­ar Wein­ber­ge be­han­delt, in der nächs­ten Sai­son sol­len es 1.500 Hekt­ar sein. Da­bei stell­ten die Land­wir­te fest, dass UVC als Mehl­tau-Sup­p­res­sor min­des­tens ge­nau­so gut funk­tio­niert wie che­mi­sche Sprays. 

Thor­vald hat die Form ei­nes um­ge­kehr­ten U. Das In­ne­re des Bo­gens ist mit UVC-Lam­pen be­stückt, so­dass mög­lichst viel Strah­lung die Pflan­zen er­reicht. UVC-Licht hat ei­ne sehr kur­ze Wel­len­län­ge, die von der At­mo­sphä­re fast kom­plett her­aus­ge­fil­tert wird. Es zer­stört die DNA von Mehl­tau-Spo­ren, da­durch ent­wi­ckeln sie sich nicht zur Krank­heit. Auf den Rest der Pflan­ze hat es hin­ge­gen kei­ne Aus­wir­kun­gen. Da­mit dies ge­lingt, müs­sen Do­sie­rung und Be­hand­lungs­häu­fig­keit in­di­vi­du­ell auf die Pflan­ze und die at­mo­sphä­ri­schen Be­din­gun­gen an­ge­passt wer­den.

Ein­satz im Feld und an­de­re Her­aus­for­de­run­gen

Ei­ne Her­aus­for­de­rung bei der Ent­wick­lung war es, Thor­vald vom La­bor im wahrs­ten Sin­ne des Wor­tes ins Feld zu brin­gen. Un­weg­sa­mes Ge­län­de, Schlamm und Re­gen, Tie­re und un­er­war­te­te Hin­der­nis­se – die Um­ge­bung ist chao­tisch. Da­mit der au­to­no­me Ro­bo­ter dar­auf rea­gie­ren kann, hat Sa­ga Ro­bo­tics ei­ne KI-ba­sier­te Er­ken­nung mit ei­ner Viel­zahl an­de­rer Tech­no­lo­gi­en kom­bi­niert.

Hin­zu kommt die kom­mer­zi­el­le Her­aus­for­de­rung. Sa­ga Ro­bo­tics möch­te mit Thor­vald zei­gen, dass es ei­ne nach­hal­ti­ge Al­ter­na­ti­ve zu Che­mi­ka­li­en oh­ne Mehr­kos­ten gibt.

Ein wich­ti­ger Be­stand­teil des Ro­bo­ter­de­signs und -be­triebs ist die Si­cher­heit. Thor­vald ist nach in­ter­na­tio­na­len Si­cher­heits­stan­dards aus­ge­legt, die et­wa für den Ma­schi­nen­bau, für Strom­ver­sor­gun­gen und Funk­ge­rä­te gel­ten, und er­füllt in­ter­na­tio­na­le Stan­dards für die Si­cher­heit au­to­ma­ti­sier­ter land­wirt­schaft­li­cher Ma­schi­nen so­wie au­to­ma­ti­sier­ter mo­bi­ler Platt­for­men. 

Schnel­le­re De­sign­zy­klen 

Bei der Ent­wick­lung ar­bei­te­ten Teams in Groß­bri­tan­ni­en, Nor­we­gen und den USA zu­sam­men. An­fangs nutz­ten sie klas­si­sche CAD- und PDM-Tools. Die­se da­tei­ba­sier­ten Sys­te­me führ­ten im­mer wie­der zu Ver­zö­ge­run­gen, Ver­si­ons­kon­flik­ten und ver­pass­ten Fris­ten. Des­halb setzt Sa­ga Ro­bo­tics seit ei­ni­gen Jah­ren auf die Cloud-na­ti­ve Platt­form Ons­ha­pe. Mit ihr kön­nen die In­ge­nieu­re rund um die Welt in Echt­zeit zu­sam­men­ar­bei­ten, oh­ne dass sie lo­ka­le In­stal­la­tio­nen be­nö­ti­gen. So kön­nen nicht nur Ma­schi­nen­bau­in­ge­nieu­re auf Ons­ha­pe zu­grei­fen, die das­sel­be CAD-Sys­tem und ein spe­zi­el­les Set­up ha­ben, son­dern je­der, der da­zu be­rech­tigt ist. Ein In­ge­nieur kann z. B. ein De­sign er­stel­len und die URL tei­len, an­de­re kön­nen die­ses so­gar auf dem Han­dy im Zug prü­fen und Feed­back ge­ben.
Zu­dem kön­nen meh­re­re Per­so­nen gleich­zei­tig am sel­ben De­sign ar­bei­ten. Da­durch ver­zeich­ne­te Sa­ga Ro­bo­tics ei­nen 30 - 40 % schnel­le­ren De­sign­zy­klus ver­gli­chen mit der vo­ri­gen Lö­sung. Da­zu trägt auch die Ver­zwei­gungs- und Mer­ge-Funk­ti­on von Ons­ha­pe bei. Sie er­mög­licht es auch Nut­zern oh­ne gro­ße Vor­kennt­nis­se, ei­nen Zweig ei­nes be­ste­hen­den De­signs zu er­stel­len und da­mit zu ex­pe­ri­men­tie­ren, oh­ne den Haupt­zweig zu be­ein­flus­sen. 

Da­ten „ern­ten“ 

Die Haupt­auf­ga­be von Thor­vald ist der Pflan­zen­schutz, hier­für fährt er mehr­mals pro Wo­che durch die Erd­beer­fel­der bzw. Wein­ber­ge. Qua­si ne­ben­bei sam­melt er wert­vol­le Da­ten: Der Ro­bo­ter hat meh­re­re Ka­me­ras auf der In­nen­sei­te sei­nes Bo­gens, die die Pflan­zen beim Vor­bei­zie­hen auf­neh­men. Sa­ga Ro­bo­tics hat ML- (Ma­chi­ne Learning) Mo­del­le trai­niert, mit de­nen Thor­vald die Früch­te zäh­len und ih­ren Rei­fe­grad be­stim­men kann. Die­se Da­ten wer­den nach Rei­he, Feld und Agrar­be­trieb ag­gre­giert. So kann er die kom­plet­te be­wirt­schaf­te­te Flä­che ab­de­cken - mit mensch­li­chem Ein­satz sind ty­pi­scher­wei­se ma­xi­mal fünf Pro­zent mög­lich. 

Da­mit ver­fü­gen die Er­zeu­ger über wert­vol­le Er­kennt­nis­se dar­über, wie viel Ern­te sie er­war­ten kön­nen und wie die­se wohl in ein oder zwei Wo­chen aus­se­hen wird. Sie kön­nen ih­re Ar­beits­pla­nung dar­auf ab­stim­men und früh­zei­tig auf Hin­wei­se auf Ern­te­pro­ble­me rea­gie­ren. Zu­dem wis­sen sie im Vor­aus, ob sie un­ter oder über den Ern­te­er­war­tun­gen lie­gen wer­den, und kön­nen so Stra­fen oder Preis­ab­schlä­ge ver­mei­den.

In­no­va­ti­on für die Land­wirt­schaft von mor­gen

Sa­ga Ro­bo­tics prüft kon­ti­nu­ier­lich die neu­en prä­dik­ti­ven und au­to­no­men Fä­hig­kei­ten von Soft­ware- und Hard­ware­sys­te­men, um die Thor­vald-Platt­form wei­ter­zu­ent­wi­ckeln. Das Ein­satz­ge­biet soll schritt­wei­se über Erd­bee­ren und Wein­re­ben hin­aus er­wei­tert wer­den. So wol­len die Grün­der von Sa­ga Ro­bo­tics ih­rem Ziel nä­her­kom­men, ei­ne che­mi­ka­li­en­freie, au­to­ma­ti­sier­te Pflan­zen­be­wirt­schaf­tung zur Norm zu ma­chen. In der letz­ten Ern­te­sai­son hat Thor­vald den Ar­bei­tern be­reits 85.200 Stun­den an Che­mi­ka­lien­ex­po­si­ti­on er­spart. 
Au­tor: Mi­cha­el Fal­ken­stei­ner, Prin­ci­pal Tech­ni­cal Ser­vices En­gi­neer at Ons­ha­pe, EMEAI

Über Sa­ga Ro­bo­tics: 
2016 von Lars Grim­stad und Pål Jo­han ge­grün­det, die sich an der Nor­we­gi­schen Uni­ver­si­tät für Le­bens­wis­sen­schaf­ten ken­nen­ge­lernt hat­ten. Heu­te ist Sa­ga welt­weit tä­tig, mit Dienst­leis­tun­gen in Nor­we­gen so­wie For­schungs- und Ent­wick­lungs­ak­ti­vi­tä­ten und Be­triebs­stät­ten in Groß­bri­tan­ni­en und Ka­li­for­ni­en. Ziel des Un­ter­neh­mens ist es, Au­to­ma­ti­sie­rung und ei­ne che­miefreie Be­hand­lung in der Land­wirt­schaft zur Norm zu ma­chen.
 

In mo­der­nen Halb­lei­ter­fa­bri­ken durch­lau­fen Si­li­zi­um­wafer zahl­rei­che Pro­zess­schrit­te – von der Li­tho­gra­fie über das Ät­zen bis hin zur Me­tal­li­sie­rung. Auf­grund der stren­gen An­for­de­run­gen an Sau­ber­keit und Par­ti­kel­frei­heit ist ein ma­nu­el­ler Trans­port in­ner­halb des Rein­raums nicht prak­ti­ka­bel. Statt­des­sen über­neh­men im­mer häu­fi­ger au­to­ma­ti­sier­te Sys­te­me den si­che­ren und ef­fi­zi­en­ten Trans­port der Wa­fer-Kas­set­ten über lan­ge Stre­cken. Zum Bei­spiel per Over­head Hoist Trans­port (OHT), ein Schie­nen­sys­tem, das die Kas­set­ten un­ter der De­cke be­wegt. Das spart zwar Rein­raum­flä­che, stellt Kon­struk­teu­re aber vor ei­ne Her­aus­for­de­rung: die Ver­sor­gung des OHT mit Strom und Da­ten. „Strom­schie­nen über­tra­gen kei­ne Da­ten und sind war­tungs­in­ten­siv. En­er­gie­ket­ten be­nö­ti­gen meist ei­ne kom­ple­xe Ab­saug­vor­rich­tung für Par­ti­kel. Der Be­darf an ei­ner rein­raum­taug­li­chen, lang­le­bi­gen und kos­ten­güns­ti­gen Al­ter­na­ti­ve ist in der Bran­che ent­spre­chend groß“, er­klärt Ki­ra Wel­ler, Pro­dukt­ma­na­ge­rin e-ket­ten und Rein­raum-Ex­per­tin bei igus.

Rol­len statt Glei­ten 

Um das Di­lem­ma zu lö­sen, hat igus für die C6-Rein­rau­men­er­gie­ket­te ein be­son­de­res Füh­rungs­sys­tem na­mens e-spin ent­wi­ckelt. Da­bei han­delt es sich um Füh­rungs­rä­der, die wie al­le igus En­er­gie­ket­ten aus tri­bo­lo­gisch, sprich auf Rei­bung und Ver­schleiß, op­ti­mier­tem Hoch­leis­tungs­kunst­stoff be­ste­hen. Die Rä­der sit­zen zwi­schen Ober- und Un­ter­trum der En­er­gie­ket­te. Die Ket­ten­tei­le rol­len da­durch auf­ein­an­der, statt zu glei­ten – und das oh­ne wei­te­re Par­ti­k­ele­mis­si­on, ei­ne Ab­saugein­heit wird nicht be­nö­tigt. Gleich­zei­tig ist das Sys­tem aus C6-En­er­gie­ket­te und Füh­rungs­rä­dern durch den ein­ge­setz­ten Hoch­leis­tungs­kunst­stoff ab­rieb­fest, war­tungs­arm und be­son­ders lang­le­big. La­bor­tests in Zu­sam­men­ar­beit mit dem Fraun­ho­fer IPA be­stä­ti­gen: Das Sys­tem er­reicht bei ei­ner Ge­schwin­dig­keit von 0,5 m/s die höchs­te Rein­raum­klas­se ISO 1. 

IoT­ma­xx be­rei­tet sei­ne Ge­rä­te auf die ab De­zem­ber 2027 gel­ten­den An­for­de­run­gen ge­mäß des Cy­ber Re­s­i­li­en­ce Acts (CRA) vor. Die Gate­ways von IoT­ma­xx wer­den als ge­här­te­te In­dus­trie­platt­for­men für den Ein­satz in rau­en Um­ge­bun­gen ent­wi­ckelt. Die Ge­rä­te kön­nen in un­ter­schied­li­chen Netz­um­ge­bun­gen be­trie­ben wer­den, von in­dus­tri­el­len An­la­gen bis hin zu An­wen­dun­gen in kri­ti­schen In­fra­struk­tu­ren. 

Die Kom­mu­ni­ka­ti­on er­folgt über Mo­bil­funk (LTE) oder LAN. Je nach Pro­dukt­va­ri­an­te sind wei­te­re Kom­mu­ni­ka­ti­ons­op­tio­nen ver­füg­bar. Da­bei ste­hen fol­gen­de An­for­de­run­gen im Mit­tel­punkt: Der si­che­re Fern­zu­griff oh­ne of­fe­ne Ports, die ein­fa­che In­te­gra­ti­on in be­ste­hen­de Netz­wer­ke, mi­ni­ma­le Ein­grif­fe in IT- und Fire­wall-Struk­tu­ren, die Nach­voll­zieh­bar­keit von Zu­grif­fen und in Be­zug auf Än­de­run­gen so­wie die Ska­lier­bar­keit für wach­sen­de Ge­rä­teflot­ten. 

Die kon­ti­nu­ier­li­che Ak­tua­li­sie­rung durch ge­prüf­te Up­dates un­ter­stützt Be­trei­ber von In­dus­trie-, En­er­gie- und IoT-In­fra­struk­tu­ren bei der Um­set­zung ih­rer Cy­ber­si­cher­heits­stra­te­gie und der Vor­be­rei­tung auf zu­künf­ti­ge re­gu­la­to­ri­sche An­for­de­run­gen wie CRA, RED Cy­ber­se­cu­ri­ty und NIS-2. 

Tech­nisch ab­ge­stimm­te Ge­samt­lösung 

Die Gate­ways von IoT­ma­xx über­zeu­gen nicht nur durch ih­re in­te­grier­te Si­cher­heits- und Up­date-Ar­chi­tek­tur so­wie ei­ne do­ku­men­tier­te Lifecy­cle-Stra­te­gie, son­dern bie­ten auch ein pro­fes­sio­nel­les, zen­tral ge­steu­er­tes IoT-De­vice-Ma­nage­ment. Sie wur­den um ei­nen Agen­ten für die Platt­form Qbee er­gänzt und stel­len so­mit ei­ne si­che­re, ska­lier­ba­re und für das Feld op­ti­mier­te Ge­samt­lösung dar. IoT­ma­xx stellt die Li­zen­zen so­wie den Por­talzu­gang be­reit – vom Pi­lot­pro­jekt bis zum Rol­l­out mit ho­hen Stück­zah­len. 

Über Qbee kann die Ge­rä­te­ver­wal­tung mit ge­rin­gem Be­triebs- oder In­te­gra­ti­ons­auf­wand über ein web­ba­sier­tes Por­tal er­fol­gen – das er­mög­licht War­tung, Dia­gno­se so­wie den Sup­port im lau­fen­den Be­trieb. „Un­se­re Ge­rä­te ar­bei­ten nach dem Out­bound-on­ly-Kom­mu­ni­ka­ti­ons­prin­zip, das heißt, die Ver­bin­dung zur Platt­form er­folgt über ei­nen kon­trol­lier­ten TLS-ver­schlüs­sel­ten Fern­zu­griff und wird aus­schließ­lich von un­se­ren Gate­ways auf­ge­baut“, er­klärt Chris­ti­an Le­lo­nek, Ge­schäfts­füh­rer von IoT­ma­xx. „So­mit kann auf of­fe­ne Ports, Port-For­war­ding, VPN-In­fra­struk­tu­ren oder öf­fent­li­che IP-Adres­sen ver­zich­tet wer­den.“ 

Alt­hen er­wei­tert mit dem VDS130 sein Port­fo­lio im Be­reich Vi­bra­ti­ons­sen­so­rik. Das kom­pak­te 4-Ka­nal-Vi­bra­ti­ons­über­wa­chungs­ge­rät wan­delt Mess­da­ten von ana­lo­ger IE­PE-Be­schleu­ni­gungs­auf­neh­mer in di­gi­ta­le Con­di­ti­on-Mo­ni­to­ring-Da­ten und sen­det die­se per MQTT an IIoT-Platt­for­men, Cloud- oder En­ter­pri­se-Sys­te­me. Ty­pi­sche Ein­satz­fel­der des VDS130 sind die Zu­stands­über­wa­chung in der Pro­duk­ti­ons­au­to­ma­ti­sie­rung so­wie Pro­jek­te von Sys­tem­in­te­gra­to­ren, bei de­nen ana­lo­ge IE­PE-Vi­bra­ti­ons­sen­so­ren in di­gi­ta­le Schwin­gungs­mo­ni­to­ring-Platt­for­men (Cloud oder On-Pre­mi­ses) ein­ge­bun­den wer­den sol­len.

Viel­sei­ti­ge Ein­satz­mög­lich­kei­ten

Dank zu­sätz­li­cher Dreh­zahl­re­fe­renz (RPM/Ta­cho) eig­net sich das Mo­dul ins­be­son­de­re für dreh­zahl­be­zo­ge­ne Ana­ly­sen an ro­tie­ren­den Ma­schi­nen – et­wa Mo­to­ren, Pum­pen, Ge­trie­ben oder Spin­deln, bei de­nen die Fre­quenz­ord­nung bzw. der Speed-Be­zug ent­schei­dend ist. Ent­spre­chend fin­det die Lö­sung vor al­lem An­wen­dung in In­dus­trie und Pro­duk­ti­on (Con­di­ti­on Mo­ni­to­ring und In­stand­hal­tung), im Ma­schi­nen- und An­la­gen­bau, ins­be­son­de­re als Re­tro­fit zur Wei­ter­ver­wen­dung be­ste­hen­der IE­PE-Sen­so­rik, so­wie bei Au­to­ma­ti­sie­rungs- und IIoT-In­te­gra­to­ren, die Zu­stands­da­ten per MQTT zu­ver­läs­sig in IT/OT-Sys­te­me über­tra­gen möch­ten. Mit ei­nem Fre­quenz­gang bis 40 kHz (±5%) und bis zu 102,4 kHz Ab­tast­ra­te lie­fert das Mo­dul ne­ben Kenn­wer­ten auch Zeit­ver­läu­fe so­wie Spek­tren/FFT bis 40 kHz (6.400 Li­ni­en, Fens­ter u. a. Han­ning/Flat-Top). Mul­ti­funk­tio­na­le LED-Sta­tus­an­zei­gen un­ter­stüt­zen Be­trieb und Ser­vice. Fre­quenz­bän­der sind an Richt­li­ni­en wie ISO 10816-3 / 20816-3 / 17243 an­ge­lehnt.
 

Der Nei­gungs­schal­ter B1N180V-QR20 er­wei­tert das QR20-Port­fo­lio von TURCK um ei­ne kos­ten­ef­fi­zi­en­te Lö­sung für ein­fa­che Schalt­an­wen­dun­gen. Der ein­ach­si­ge Sen­sor ar­bei­tet mit MEMS-Be­schleu­ni­gungs­mes­sung und bie­tet ein fes­tes Schalt­fens­ter über 180 Grad. So kann er Queck­sil­ber-, Flüs­sig­keits- und Ku­gel­schal­ter in vie­len An­wen­dun­gen er­set­zen. Der Nei­gungs­schal­ter ver­eint ro­bus­te Me­cha­nik, schnel­le Mon­ta­ge und War­tungs­frei­heit. Da kei­ne Be­tä­ti­gungs­ele­men­te oder Teach-Pro­zes­se er­for­der­lich sind, ist der Sen­sor schnell in Be­trieb ge­nom­men.

Schnel­le Mon­ta­ge oh­ne Boh­rung

Der B1N180V-QR20 ver­fügt über ei­nen PNP-Schalt­aus­gang, der auf 180 Grad ent­lang der Sen­sor­ach­se schal­tet. Das ma­gne­ti­sche Be­fes­ti­gungs­kit MAG­KIT-QR20 er­mög­licht ei­ne schnel­le Mon­ta­ge oh­ne Boh­run­gen und er­leich­tert die Ein­stel­lung des Schalt­win­kels er­heb­lich. Durch die war­tungs­freie Mess­me­tho­de und das ge­schlos­se­ne Ge­häu­se eig­net sich der Sen­sor auch für an­spruchs­vol­le Um­ge­bun­gen oder wech­seln­den Po­si­tio­nie­rungs­be­din­gun­gen. Ty­pi­sche Ein­satz­fel­der des Nei­gungs­schal­ters fin­den sich in mo­bi­len Ma­schi­nen, in­dus­tri­el­len An­la­gen und In­fra­struk­tur­an­wen­dun­gen. Für kom­ple­xe­re Ap­pli­ka­tio­nen ste­hen die mes­sen­den QR20-Nei­gungs­sen­so­ren mit IO-Link-, Ana­log- oder CA­No­pen-Schnitt­stel­le so­wie Aus­füh­run­gen mit pa­ra­me­trier­ba­ren Schalt­fens­tern zur Ver­fü­gung.
 

Der Weg zur in­tel­li­gen­ten Mess­tech­nik führt über die In­te­gra­ti­on der nö­ti­gen Elek­tro­nik di­rekt in den Mehr­kom­po­nen­ten­auf­neh­mer (MKA). Wäh­rend in klas­si­schen Mess­an­ord­nun­gen die Mess­ver­stär­ker im Schalt­schrank in­stal­liert sind, meh­re­re Me­ter ent­fernt vom Kraft­auf­neh­mer, sieht GTM gro­ße Vor­tei­le dar­in, den Ver­stär­ker nah am Sen­sor oder gleich im Sen­sor­ge­häu­se un­ter­zu­brin­gen. Da­mit las­sen sich teu­re Spe­zi­al­ka­bel ein­spa­ren, was sich vor al­lem mit Blick auf MKA mit bis zu sechs An­schlüs­sen rech­net, die an­sons­ten je­weils ein­zeln ver­ka­belt wer­den müs­sen. Auch Ge­nau­ig­keits­ver­lus­te durch lan­ge Si­gnal­we­ge fal­len weg, was im Um­kehr­schluss zu po­ten­zi­ell deut­lich prä­zi­se­ren Er­geb­nis­sen führt.

MKA-Mess­tech­nik für High­tech-Bran­chen und For­schung

Für vie­le An­wen­dun­gen sind ein­ach­si­ge Kraft­sen­so­ren aus­rei­chend, doch in kom­ple­xe­ren Prüf­stän­den, z.B. im Be­reich Au­to­mo­ti­ve für Rei­fen- und Fahr­werks­tests, emp­feh­len sich MKA. Sie er­fas­sen Kräf­te und Mo­men­te in al­len drei Rau­mach­sen, bis zu sechs Kom­po­nen­ten gleich­zei­tig. Das Er­geb­nis ist ein voll­stän­di­ges, phy­si­ka­lisch sau­be­res Bild des Sys­tems, in dem sie in­te­griert sind.

Auch in der Ro­bo­tik spielt MKA-Mess­tech­nik ei­ne im­mer grö­ße­re Rol­le, wenn es et­wa dar­um geht, Ro­bo­ter mit ei­nem „Tast­ge­fühl“ aus­zu­stat­ten, da­mit sie die auf­tre­ten­den Kräf­te bes­ser in­ter­pre­tie­ren kön­nen. Wei­te­re An­wen­dungs­ge­bie­te für MKA-Mess­tech­nik fin­den sich in der Luft- und Raum­fahrt, der Me­di­zin­tech­nik und in Wis­sen­schaft und For­schung, wie bei der Phy­si­ka­lisch-Tech­ni­schen Bun­des­an­stalt (PTB) oder in Fraun­ho­fer-In­sti­tu­ten, wo Grund­la­gen für künf­ti­ge Nor­men ge­schaf­fen wer­den.

Plug & Mea­su­re – ein­fa­ches Hand­ling kom­ple­xer Mess­tech­nik

Für die In­te­gra­ti­on von MKA et­wa in ei­nen Prüf­stand ist bis­lang Ex­per­ten­wis­sen ge­fragt, sei es für die kor­rek­te Ver­ka­be­lung, das ma­nu­el­le Ein­pfle­gen ei­ner Kom­pen­sa­ti­ons­ma­trix oder der Kon­fi­gu­ra­ti­on des Ver­stär­kers. Mit „Plug & Mea­su­re“, wie GTM sei­nen Weg zur in­tel­li­gen­ten MKA-Mess­tech­nik nennt, er­hal­ten Kun­den ei­ne hoch­prä­zi­se MKA-Mess­lö­sung, die kom­plett ka­li­briert, kom­pen­siert und da­mit in kür­zes­ter Zeit be­triebs­be­reit ist. Wei­te­re ak­tu­el­le Ent­wick­lun­gen wie der di­gi­ta­le Ka­li­brier­schein (DCC) wei­sen in die glei­che Rich­tung: Kom­ple­xe Mess­tech­nik in der Sum­me an­wen­der­freund­li­cher zu ma­chen und da­mit ei­nen neu­en Stan­dard in der Mess­tech­nik zu mar­kie­ren. Smar­te Kraft­mess­sen­so­ren, wie sie GTM ent­wi­ckelt, ha­ben da­mit das Po­ten­zi­al, vie­le In­dus­trie­bran­chen und auch die Wis­sen­schaft nach­hal­tig zu ver­bes­sern und ein Stück prä­zi­ser zu ma­chen.
 

Höchst­ge­naue Druck­sen­so­ren ar­bei­ten heut­zu­ta­ge na­he­zu aus­schließ­lich mit di­gi­ta­len Schnitt­stel­len wie I²C oder SPI, um Wand­lungs­ver­lus­te zu ver­mei­den. Da­her müs­sen sich Ent­wick­ler bei je­dem Sen­sor aufs Neue in die De­tails der An­steue­rung ein­ar­bei­ten, die sich von Sen­sor zu Sen­sor leicht un­ter­schei­det. 

Um den­noch rasch ers­te Qua­li­fi­ka­ti­ons­tests oder Proof-of-Prin­ciple-Mes­sun­gen durch­füh­ren zu kön­nen, gibt es für na­he­zu al­le AMS Sen­so­ren von AM­SYS ein güns­ti­ges USB-Start­er­Kit. Mit ihm las­sen sich bin­nen Mi­nu­ten nicht nur Drü­cke mes­sen, son­dern auch Mess­rei­hen spei­chern (log­gen) so­wie die I²C-Adres­sen der Sen­so­ren än­dern. So­mit kön­nen auch in Klein­se­ri­en meh­re­re Sen­so­ren an ei­nem I²C-Bus be­trie­ben wer­den.

Ge­rin­ge Strom­auf­nah­me für mo­bi­le An­wen­dun­gen 

Der AMS 5935 ist da­bei das Tüp­fel­chen auf dem i: Hoch­prä­zi­se auch bei kleins­ten Dif­fe­renz- und Re­la­tiv­drü­cken bis hin­un­ter in den Be­reich von +/-125 Pas­cal. Da­bei ist er durch sei­ne ge­rin­ge Strom­auf­nah­me mit nur 250 nA im Sleep-Mo­de prä­des­ti­niert für mo­bi­le Strom­ver­sor­gun­gen im Be­reich von 1,7 V bis 3,6 V. AM­SYS bie­tet den AMS 5935 für Dif­fe­renz-, Re­la­tiv-, Ab­so­lut- und bi­di­rek­tio­na­le Drü­cke bis zu 2 bar an. Ein To­tal Er­ror Band (TEB) von nur 0,25% im ge­sam­ten Tem­pe­ra­tur­be­reich von -25 … 85 °C ge­paart mit dem ef­fek­tiv 18-Bit auf­lö­sen­den Aus­gang er­mög­licht rauscharme Druck- als auch Tem­pe­ra­tur­mes­sun­gen mit die­sen in­di­vi­du­ell ka­li­brier­ten Druck­sen­so­ren.

Zur Mi­ni­mie­rung ther­mi­scher Ein­flüs­se ist die pie­zo­re­sis­ti­ve Si­li­zi­um-Druck­mess­zel­le mit ei­nem hoch­mo­der­nen Si­gnal­ver­ar­bei­tungs-ASIC in ein ke­ra­mi­sches DIL-Ge­häu­se zur Lei­ter­plat­ten­mon­ta­ge ein­ge­baut. Die­ser Board-Mount-Sen­sor ist in zwei Ge­häu­se­va­ri­an­ten er­hält­lich: ent­we­der mit klas­si­schen ver­ti­ka­len Schlauch­an­schlüs­sen oder in ei­ner platz­spa­ren­den Ven­til­block­va­ri­an­te für die Mon­ta­ge mit O-Rin­gen. Kun­den­spe­zi­fi­sche An­pas­sun­gen sind selbst­ver­ständ­lich mög­lich. 
 

In­dus­tri­el­le Trock­nungs­pro­zes­se, ins­be­son­de­re in der Bat­te­rie­fer­ti­gung, stel­len höchs­te An­for­de­run­gen an die Tau­punkt­mes­sung. Bei sehr nied­ri­gen Feuch­te­ni­veaus kön­nen be­reits kleins­te Ab­wei­chun­gen Pro­dukt­qua­li­tät, Aus­beu­te und Si­cher­heit be­ein­flus­sen. Da­für ist ein sta­bi­les, durch­gän­gi­ges Mess­si­gnal ent­schei­dend. Mit dem TDS501 prä­sen­tiert E+E Elek­tro­nik sei­ne neu­es­te Ent­wick­lung für die Tau­punkt­mes­sung: kon­ti­nu­ier­li­che Mes­sung dank Au­to­ka­li­brie­rung dank neu­em Vier-Ele­men­te-Mess­ver­fah­ren, Tau­punkt­über­wa­chung bis −70 °C Td und smar­te Schutz­kon­zep­te

Vier-Ele­men­te-Mess­ver­fah­ren 

Ty­pi­sche Pro­zes­se­r­eig­nis­se wie das Öff­nen von Tü­ren und Schleu­sen oder Last­wech­sel er­for­dern ein sta­bi­les Mess­si­gnal. Ein ein­ge­fro­re­nes oder stark ge­mit­tel­tes Si­gnal wäh­rend der Au­to­ka­li­brie­rung kann in sol­chen Um­ge­bun­gen zu Blind­stel­len im Pro­zess füh­ren. Der TDS501 wur­de des­halb für ei­ne zen­tra­le An­for­de­rung bei der Re­ge­lung sehr nied­ri­ger Tau­punk­te ent­wi­ckelt: Die Au­to­ka­li­brie­rung darf das Mess­si­gnal nicht un­ter­bre­chen. In hoch­dy­na­mi­schen An­wen­dun­gen wer­den Re­ge­l­ent­schei­dun­gen fort­lau­fend ge­trof­fen. Ein Si­gnal, das wäh­rend der Ka­li­brie­rung ein­friert, kann rea­le Pro­zess­ab­wei­chun­gen ge­nau dann ver­de­cken, wenn es dar­auf an­kommt. Der TDS501 setzt da­zu auf ei­ne in­no­va­ti­ve neue Tech­no­lo­gie auf Ba­sis ei­nes Vier-Ele­men­te-Mess­ver­fah­rens mit ro­bus­ten ka­pa­zi­ti­ven Sen­so­r­ele­men­ten. Ziel ist ei­ne durch­gän­gi­ge Tau­punk­t­in­for­ma­ti­on für die 24/7Prozessüberwachung und da­mit für sta­bi­le Re­gel­krei­se.

Tau­punkt­über­wa­chung an­spruchs­vol­le in­dus­tri­el­le Trock­nung

Mit dem TDS501 er­wei­tert E+E Elek­tro­nik sein Tau­punkt­port­fo­lio auf Mess­be­rei­che bis −70 °C Td. Da­mit eig­net sich der Sen­sor für An­wen­dun­gen, in de­nen ex­trem nied­ri­ge Feuch­te ei­ne zen­tra­le Pro­zess­grö­ße ist. Da­zu zäh­len un­ter an­de­rem die Bat­te­rie­fer­ti­gung oder die Trock­nung von Kunst­stoff­gra­nu­lat. In sol­chen Pro­zes­sen trägt ei­ne sta­bi­le Tau­punkt­über­wa­chung da­zu bei, feuch­te­be­ding­ten Aus­schuss zu re­du­zie­ren, Si­cher­heits­re­ser­ven ge­ziel­ter aus­zu­le­gen und die Ent­feuch­tungs­re­ge­lung ef­fi­zi­ent zu steu­ern.

Smar­te Schutz­kon­zep­te und kon­fi­gu­rier­ba­re Fil­ter­kap­pen 

Sai­so­na­le Schwan­kun­gen, An­la­gen­still­stän­de oder Kom­po­nen­ten­feh­ler kön­nen in Druck­luft­sys­te­men kurz­fris­tig Kon­den­sa­ti­on ver­ur­sa­chen. Der TDS501 ist dar­auf aus­ge­legt, auch un­ter sol­chen aty­pi­schen Be­din­gun­gen zu­ver­läs­sig zu blei­ben und kon­den­sa­ti­ons­be­ding­te Drift durch pra­xis­ge­rech­te Kon­struk­ti­ons­ele­men­te zu re­du­zie­ren. Da­zu zäh­len ro­bus­te Sen­so­r­ele­men­te, ein ge­s­in­ter­ter Edel­stahl­fil­ter so­wie ei­ne wi­der­stands­fä­hi­ge Edel­stahl­kon­struk­ti­on.

Stan­dard­mä­ßig ist der TDS501 mit ei­nem Edel­stahl­fil­ter aus­ge­stat­tet, der ein aus­ge­wo­ge­nes Ver­hält­nis zwi­schen Schutz und An­sprech­zeit bie­tet. Für Rein­rauman­wen­dun­gen, in de­nen be­son­ders schnel­le Re­ak­ti­ons­zei­ten ge­fragt sind, ist op­tio­nal ei­ne of­fe­ne Fil­ter­kap­pe ver­füg­bar. Sie ver­bes­sert die An­sprech­zeit zu­sätz­lich und er­mög­licht ein noch frü­he­res Er­ken­nen von Tau­punkt­ab­wei­chun­gen.

Re­pro­du­zier­ba­re Mess­er­geb­nis­se bis 80 bar 

Wenn der Tau­punkt zur Re­gel­grö­ße wird, braucht es ein Mess­si­gnal, das auch bei wech­seln­den Be­triebs­be­din­gun­gen kon­sis­tent bleibt. Der TDS501 kom­bi­niert ho­he Wie­der­hol­ge­nau­ig­keit mit ei­ner Ge­nau­ig­keit von ±2 °C Td und un­ter­stützt so sta­bi­le, re­pro­du­zier­ba­re Pro­duk­ti­ons­be­din­gun­gen. Zu­dem ist er so kon­stru­iert, dass ty­pi­sche Än­de­run­gen der Pro­zess­tem­pe­ra­tur das Mess­er­geb­nis nicht be­ein­träch­ti­gen.

Mit ei­ner Druck­fes­tig­keit bis 80 bar kann der Sen­sor di­rekt dort in­stal­liert wer­den, wo der Pro­zess statt­fin­det. Das schafft ei­ne ro­bus­te Ba­sis für Pro­zess­re­ge­lung und Qua­li­täts­si­che­rung in in­dus­tri­el­len Druck­luft­an­wen­dun­gen.

Der TDS501 ist mehr als ein Sen­so­r­ele­ment im Ge­häu­se. Er ist ein ganz­heit­lich ent­wi­ckel­tes Mess­sys­tem, bei dem Sen­so­r­ele­ment, Elek­tro­nik, me­cha­ni­sche In­te­gra­ti­on, Mon­ta­ge und Ab­gleich op­ti­mal auf­ein­an­der ab­ge­stimmt sind. Für An­wen­der be­deu­tet das: sta­bi­le, wie­der­hol­ba­re Mess­er­geb­nis­se und ei­ne ver­läss­li­che Grund­la­ge für Pro­zess­ent­schei­dun­gen über Ge­rä­te, Char­gen und Be­triebs­be­din­gun­gen hin­weg.
 

Mit dem C80 Gi­ga er­mög­licht SMW-elec­tro­nics die be­rüh­rungs­lo­se Echt­zeit­kom­mu­ni­ka­ti­on von Ak­tua­to­ren und Sen­so­ren mit der über­ge­ord­ne­ten Steue­rung ei­nes Au­to­ma­ti­ons­sys­tems. Das in­duk­ti­ve Kop­pel­sys­tem ist ne­ben der En­er­gie­ver­sor­gung in der La­ge, Si­gna­le mit ei­ner Ge­schwin­dig­keit von bis zu 1 Gbit/s zu über­tra­gen.

Mit Über­tra­gungs­ra­ten von wahl­wei­se 100 MBit/s im Fast Ether­net oder 1 GBit/s im Gi­ga­bit-Ether­net (voll­trans­pa­rent) er­rei­chen Si­gna­le be­rüh­rungs­los ge­kop­pel­ter Kom­po­nen­ten in Echt­zeit die SPS. In­for­ma­tio­nen zwi­schen Steue­rungs­kom­po­nen­ten kön­nen da­mit deut­lich prä­zi­ser und ver­zö­ge­rungs­frei über­mit­telt wer­den, was die Pro­zess­si­cher­heit und da­mit die Pro­duk­ti­vi­tät er­höht. Gleich­zei­tig stellt das C80 Gi­ga die En­er­gie­ver­sor­gung mit bis zu 75 W bei 24 V si­cher. Mit sei­nen ho­hen Über­tra­gungs­ra­ten eig­net sich das Sys­tem auch für kom­ple­xe Ka­me­ra­an­wen­dun­gen.

Neue Be­ar­bei­tungs­pro­zes­se wer­den au­to­ma­ti­sier­bar

Das in­duk­ti­ve Kop­pel­sys­tem C80 Gi­ga wur­de für die Au­to­ma­ti­on ro­ta­ti­ver An­wen­dun­gen und Wech­sel­appli­ka­tio­nen kon­zi­piert. Be­ste­hend aus ei­nem Ba­se- und ei­nem Re­mo­te-Ele­ment kop­pelt das Sys­tem ka­bel­los sta­tio­nä­re mit be­weg­ten Kom­po­nen­ten ver­schleiß­frei über ei­nen Luft­spalt von bis zu 3 mm. Da­mit stellt das C80 Gi­ga bei­spiels­wei­se die Über­tra­gung von En­er­gie und Si­gna­len zwi­schen elek­tro-me­cha­ni­schem Spann­sys­tem und SPS si­cher, die auch wäh­rend ei­ner Fünf-Achs-Be­ar­bei­tung mit Pa­let­ten­wech­sel oder auf ei­ner Dreh­ma­schi­ne mit end­lo­ser Ro­ta­ti­on er­fol­gen kann.

SMW-elec­tro­nics hat das Sys­tem da­für in ei­ner ro­bus­ten Bau­wei­se ge­stal­tet. Für die Si­gnal­über­tra­gung ver­fügt es über X- (für Gi­ga­bit-Ether­net) be­zie­hungs­wei­se über D-ko­dier­te (für Fast Ether­net) M12-An­schlüs­se. Sie sind leis­tungs­fä­hi­ge, in­dus­trietaug­li­che Steck­ver­bin­der, die die ho­hen Über­tra­gungs­ra­ten im In­dus­tri­al Ether­net si­cher­stel­len. Die Strom­ver­sor­gung er­folgt über L-ko­dier­te M12-In­dus­trie­steck­ver­bin­der; die ro­bus­ten An­schlüs­se sind für die ho­hen Strö­me in der Au­to­ma­ti­on aus­ge­legt. Dar­über hin­aus ist das C80 Gi­ga nach IP67 ge­schützt und so­mit un­emp­find­lich ge­gen­über Vi­bra­tio­nen, Feuch­tig­keit und Ver­schmut­zung.

Das C80 Gi­ga deckt mit sei­nen Leis­tun­gen die An­for­de­run­gen von kom­ple­xe­ren An­wen­dun­gen in der Werk­stück­be­ar­bei­tung ab. Es ist 86,8 x 80 x 30 mm groß und bie­tet Funk­tio­nen wie Tem­pe­ra­turüber­wa­chung, Fremd­ob­jekter­ken­nung und ei­nen Ver­pol­schutz, wel­che die Be­triebs­si­cher­heit ge­währ­leis­ten. Mit­hil­fe ei­nes op­tio­nal er­hält­li­chen Mon­ta­ge-Kits ist ein ein­fa­ches Nach­rüs­ten mög­lich.
 

Die fortschreitende Digitalisierung und Dezentralisierung industrieller Anlagen stellt neue Anforderungen an die elektrische Schnittstelle moderner Antriebe und deren Steuerungen. Mit der Baugröße Size 15 bietet HARTING eine standardisierte, kompakte und leistungsfähige Rundsteckverbinderlösung für Asynchronmotoren und dezentrale Steuerungen.

Size 15 Steckverbinder kommen vor allem bei Asynchronmotoren zum Einsatz, bei denen keine Frequenzregelung notwendig ist. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer aufwändigen EMV Schirmung über ein Metallgehäuse. HARTING setzt konsequent auf robuste Kunststoffgehäuse, die Gewicht reduzieren, die Montage vereinfachen und gleichzeitig wirtschaftliche Vorteile bieten. Darüber hinaus eignet sich dieser Rundsteckverbinder ideal, um mehrere Anwendungen mit geringer Leistungsaufnahme in einer Daisy-Chain-Struktur miteinander zu verbinden.

Standardisiert, sicher, leistungsfähig

Die Size 15 Schnittstelle ist international nach IEC 61076 2 115 normiert und garantiert damit herstellerübergreifende Kompatibilität sowie Second Source Fähigkeit – ein entscheidender Faktor für Anwenderinnen und Anwender in der industriellen Automation.
Die Norm beschreibt drei klar definierte Kodierungen:

• 630 V / 16 A mit 3 Power Kontakten, Schutzleiter und zwei Signalkontakten,
• 48 V / 20 A mit 2 Power Kontakten, Schutzleiter und drei Signalkontakten,
• 24 V / 20 A als weitere Variante für spezielle Anwendungen.
   

HARTING bietet in seinem Portfolio Lösungen für die 630 V & 48 V Varianten an. Je nach Ausführung lassen sich damit in einer Daisy-Chain Struktur Teilnehmer bis zu einer Gesamtleistung von 16kW oder ein Asynchronmotor mit bis zu 7,5 kW sicher steckbar anschließen – ideal für viele der kommenden dezentralen Antriebskomponenten.

Bajonettverriegelung für industrielle Praxis

Für den sicheren Anschluss setzt Size 15 konsequent auf eine Bajonettverriegelung. Sie ermöglicht eine schnelle, vibrationssichere Verbindung und ist optimal auf die Anforderungen industrieller Umgebungen abgestimmt.

Mit Size 15 bietet HARTING erstmalig eine standardisierte Alternative zur Han® 3A Serie und schließt somit die Lücke zwischen leistungsstarken, aber schweren M23 Verbindern aus Metall und sehr kompakten M12 Powerlösungen, für die bisher nur ein Rechtecksteckverbinder im Portfolio vorhanden war. Anwender profitieren von einer Schnittstelle, die exakt auf die Leistungsanforderungen moderner Asynchronantriebe zugeschnitten ist.
 

Ein zeitgemäßes Design in Kombination mit zahlreichen funktionalen Eigenschaften sind maßgebliche Faktoren bei der Auswahl geeigneter Gehäuselösungen für standardisierte Leiterplatten sowie ungenormte elektronische Bauteile. Fischer Elektronik erweitert hierzu die Gehäuse-Serie TONDO um weitere Varianten mit optional wählbaren 3 mm starken Kunststoff-Deckelplatten. 

Die ergonomisch geformten Aluminiumkleingehäuse setzen sich aus zwei gegeneinander gesteckten Profilhalbschalen (aus Strangpresslegierung EN AW 6060 T66) mit integrierten innenliegenden Führungsnuten zur Aufnahme von Leiterplatten in 1,6 und 1,8 mm Materialstärke zusammen. Fixiert werden die Profilhalbschalen standardmäßig mittels front- und rückseitigen Deckelplatten aus 2 mm Aluminiumblech (AlMg1). Die neuen Gehäuseausführungen der Serie Tondo beinhalten die 3 mm Deckelplatten aus einem schlagzähen Kunststoff (ABS mit der Brandschutzklasse UL 94 V-0), welche eine strukturierte Oberfläche für eine ansprechende Optik besitzen und in den Farben telegrau (ähnl. RAL 7045), graphitschwarz (ähnl. RAL 9011) und verkehrsweiß (ähnl. RAL 9016) erhältlich sind.

Geeignet für WLAN- und Bluetooth-Verbindungen

Die spezielle Geometrie der Gehäuseprofile ermöglicht die Aufnahme von Folientastaturen oder Frontfolien. Durch die Werkstoffkombination aus Aluminium und Kunststoff entstehen Gehäuse, die zwei unterschiedliche technische Anforderungen erfüllen. Während der Aluminiumgehäusekörper für eine mechanische Stabilität und eine gute Wärmeableitung sorgt, gewährleisten die Kunststoff-Deckelplatten, die problemlose Durchlässigkeit von Funkwellen beispielsweise für WLAN-, Bluetooth oder Mobilfunkantennen – und ermöglichen somit den Einsatz der Gehäuse z. B. für funkbasierten Geräten. 

Die neuen Gehäuse Tondo sind derzeit in vier unterschiedlichen Standardgrößen, zwei Oberflächenausführungen (naturfarbig – und schwarz eloxiert) sowie sieben Standardlängen (50, 80, 100, 120, 160, 200, 220 mm) erhältlich. Neben den Standardfarben besteht die Möglichkeit, die neuen Kunststoff- Deckelplatten sowie die seitlich integrierten Designleisten aus Kunststoff (UL94-V0) in vielen anderen RAL-Farben zu realisieren. Die Kleingehäuse Tondo werden als zerlegter Bausatz inkl. Deckelplatten und Montagematerial geliefert.
 

Steigende Strompreise gefährden die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie. Die bürstenlosen Antriebe der BL-Serien von Oriental Motor können Abhilfe schaffen, indem sie den Energieverbrauch von Maschinen und Anlagen deutlich reduzieren. Die bürstenlosen DC-Motoren von Oriental Motor eignen sich sowohl für den Einbau in neue Maschinenkonstruktionen als auch für den Ersatz bisheriger AC-Antriebe. Der durchschnittliche Stromverbrauch eines bürstenlosen 60-W-Antriebs liegt bei einem 12-Stunden-Betrieb an 300 Tagen im Jahr 165,6 kWh niedriger als bei einem vergleichbaren AC-Motor (einphasig/60 W/200 VAC/60 Hz).

Geringe Wärmeentwicklung und stabile Drehzahlregelung

Oriental Motor bietet der Industrie eine große Bandbreite an bürstenlosen DC-Antrieben für die AC- oder DC-Stromversorgung mit Ausgangsleistungen von 15 W bis 400 W. Für einen energiesparenden Antrieb in höheren Leistungsbereichen ist darüber hinaus der BL 750 W erhältlich: Dieser Motor erfüllt die Anforderungen der Effizienzklasse IE5 und ist kleiner und leichter als dreiphasige AC-Motoren mit derselben Ausgangsleistung. Der BL2M mit 750 W Ausgangsleistung kann sowohl am passenden BLSD-Treiber als auch an Frequenzumrichtern betrieben werden, die für Permanentmagnetmotoren geeignet sind. Dank seiner hohen Schutzart (IP66) ist der Antrieb auch in Bereichen mit Spritzwasser einsetzbar. Die bürstenlosen Antriebe der BL-Serien von Oriental Motor zeichnen sich durch eine geringe Wärmeentwicklung und eine stabile Drehzahlregelung aus. Sie weisen über einen weiten Drehzahlbereich hinweg einen hohen Wirkungsgrad auf und erzielen auch bei schwankenden Lasten eine zuverlässige Leistung. Mögliche Einsatzgebiete der BLDC-Motoren sind neben Bandantrieben und Materialtransportsystemen auch Pumpen, Rührwerke und Dosiergeräte. Darüber hinaus eignen sich die Antriebe optimal für Verpackungs- und Produktionsmaschinen sowie für alle Anwendungen mit langen Betriebszeiten und variablen Lasten.
 

Dun­ker­mo­to­ren stellt mit den neu­en WG-Kom­bi­na­ti­ons­ge­trie­ben ei­ne wirt­schaft­li­che Lö­sung für An­wen­dun­gen vor, die ho­he Un­ter­set­zun­gen, ho­hes Dreh­mo­ment und ex­ak­te Po­si­tio­nie­rung auf engs­tem Bau­raum er­for­dern. Die recht­wink­li­ge Bau­wei­se kom­bi­niert ein Schne­cken­ge­trie­be mit ei­nem an­ge­bau­ten Pla­ne­ten­ge­trie­be und er­schließt da­mit Un­ter­set­zungs­be­rei­che, die mit klas­si­schen ein­stu­fi­gen Ge­trie­be­kon­zep­ten nicht rea­li­sier­bar sind. 

Die neue WG-Se­rie bie­tet ein be­son­ders güns­ti­ges Ver­hält­nis von Un­ter­set­zung zu Bau­grö­ße. Trotz sehr ho­her Un­ter­set­zun­gen blei­ben die Ab­mes­sun­gen kom­pakt - ein kla­rer Vor­teil für Ma­schi­nen­kon­zep­te mit be­grenz­tem Ein­bau­raum. OEMs pro­fi­tie­ren von ho­her Dreh­mo­ment­über­tra­gung, prä­zi­ser und wie­der­hol­ge­nau­er Be­we­gung so­wie ei­ner ver­ein­fach­ten me­cha­ni­schen Aus­le­gung. 

Prä­zi­se, stark und wirt­schaft­lich

Ge­ra­de in der Au­to­ma­ti­sie­rungs-, Ro­bo­tik- und Me­di­zin­tech­nik stei­gen die An­for­de­run­gen an Dy­na­mik, Ge­nau­ig­keit und Wirt­schaft­lich­keit gleich­zei­tig. Wäh­rend Ke­gel­rad­ge­trie­be zwar sehr kom­pakt, je­doch in ih­rer Über­set­zung be­grenzt sind, sto­ßen Stirn­rad­ge­trie­be bei hö­he­ren Un­ter­set­zun­gen schnell an tech­ni­sche oder wirt­schaft­li­che Gren­zen. Die WG-Kom­bi­na­ti­ons­ge­trie­be schlie­ßen die­se Lü­cke und bie­ten ei­ne aus­ge­wo­ge­ne Lö­sung aus Leis­tungs­fä­hig­keit, Bau­raum und Sys­tem­kos­ten - ins­be­son­de­re dort, wo ein­stu­fi­ge Kon­zep­te nicht mehr aus­rei­chen. 

Durch die recht­wink­li­ge Kraft­über­tra­gung des Schne­cken­ge­trie­bes in Ver­bin­dung mit der zu­sätz­li­chen Un­ter­set­zung durch das an­ge­bau­te Pla­ne­ten­ge­trie­be er­mög­li­chen die WG-Ge­trie­be sehr ho­he Über­set­zun­gen bei gleich­zei­tig ho­her Be­schleu­ni­gungs- und Spit­zen­mo­ment­fä­hig­keit. Die prä­zi­se Po­si­tio­nier­ge­nau­ig­keit prä­des­ti­niert sie für Schwenk­be­we­gun­gen, Jus­tier- und Po­si­tio­nier­ach­sen so­wie Hub- und Ver­stell­ein­hei­ten, bei de­nen Zu­ver­läs­sig­keit, Be­last­bar­keit und ein­fa­che In­te­gra­ti­on ent­schei­dend sind. 

Kom­bi­na­ti­on be­währ­ter Kon­zep­te 

Tech­no­lo­gisch setzt Dun­ker­mo­to­ren auf be­währ­te Ge­trie­be­kon­zep­te, die ge­zielt mit­ein­an­der kom­bi­niert wer­den. So­wohl Schne­cken- als auch Pla­ne­ten­stu­fe sind seit Jah­ren er­folg­reich im Ein­satz - ein­zeln wie auch in Kom­bi­na­ti­on. Das re­du­ziert Ent­wick­lungs- und In­te­gra­ti­ons­ri­si­ken, er­höht die Le­bens­dau­er und sorgt für ein at­trak­ti­ves Ver­hält­nis von Leis­tung, Funk­tio­na­li­tät und Kos­ten. 

Die WG-Kom­bi­na­ti­ons­ge­trie­be wur­den für an­spruchs­vol­le in­dus­tri­el­le und me­di­zi­ni­sche An­wen­dun­gen ent­wi­ckelt. De­fi­nier­te Selbst­hem­mungs­ei­gen­schaf­ten und ein ge­räuschar­mer Lauf er­wei­tern das Ein­satz­spek­trum auch auf sen­si­ble Um­ge­bun­gen wie Pa­ti­en­ten­lie­gen, OP-Ti­sche oder me­di­zi­ni­sche Hand­ha­bungs­sys­te­me. Die ro­bus­te Aus­le­gung ge­währ­leis­tet ei­ne zu­ver­läs­si­ge Per­for­mance selbst bei ho­hen Las­ten und dy­na­mi­schen Be­we­gungs­pro­fi­len. 

Er­hält­lich sind die neu­en Ge­trie­be in den Bau­grö­ßen WG 52, WG 63 und WG 75. Sie las­sen sich fle­xi­bel mit zahl­rei­chen Mo­tor­platt­for­men von Dun­ker­mo­to­ren kom­bi­nie­ren und eig­nen sich auf­grund ih­rer Ef­fi­zi­enz und kom­pak­ten Bau­wei­se auch für bat­te­rie­ge­speis­te, mo­bi­le oder au­to­no­me Sys­te­me. 

Mit der WG-Se­rie er­wei­tert Dun­ker­mo­to­ren sein Port­fo­lio um ei­ne ro­bus­te, wirt­schaft­li­che und pra­xis­na­he Lö­sung für An­wen­dun­gen, bei de­nen her­kömm­li­che Ge­trie­be­kon­zep­te an ih­re Gren­zen sto­ßen.
 

Ro­tie­ren­de Schleif- und Dia­man­tabricht­werk­zeu­ge ar­bei­ten un­ter an­spruchs­vol­len Be­din­gun­gen. Ho­he Dreh­zah­len, wech­seln­de Las­ten und en­ge Ein­bau­räu­me ge­hö­ren in vie­len Schleif­ma­schi­nen zum All­tag. Um­so wich­ti­ger ist ein An­triebs­sys­tem, das die Spin­deln auch un­ter dy­na­mi­schen Be­din­gun­gen kon­stant und zu­ver­läs­sig re­gelt. Die Dri­ve Con­trol­ler aus der SD4x-Se­rie von SIEB & MEY­ER sind spe­zi­ell für ho­he Dreh­feld­fre­quen­zen aus­ge­legt und zeich­nen sich zu­dem durch ei­ne ho­he Dreh­zahl­sta­bi­li­tät aus. Sie über­neh­men nicht nur die An­steue­rung der Spin­del, son­dern die­nen zu­gleich als Schnitt­stel­le zur Ma­schi­nen­steue­rung und lie­fern die­ser al­le re­le­van­ten Pro­zess­da­ten.

Kon­stan­te Spin­del­tem­pe­ra­tu­ren

Ein we­sent­li­cher As­pekt beim Schlei­fen ist die ther­mi­sche Sta­bi­li­tät des Pro­zes­ses. Steigt die Tem­pe­ra­tur, ver­än­dert sich die Bau­län­ge der Spin­del und das Werk­zeug ver­schiebt sich. Be­reits ge­rin­ge Ab­wei­chun­gen kön­nen sich auf das Be­ar­bei­tungs­er­geb­nis aus­wir­ken. Die SD4x-Con­trol­ler er­mög­li­chen ei­ne mi­ni­ma­le Mo­tor­er­wär­mung und tra­gen so da­zu bei, die Spin­del­tem­pe­ra­tur kon­stant zu hal­ten.

Gleich­zei­tig müs­sen die An­trie­be auf wech­seln­de Last­si­tua­tio­nen rea­gie­ren kön­nen. Beim Schlei­fen und auch spe­zi­ell beim Ab­rich­ten ist ei­ne sta­bi­le Dreh­zahl eben­so wich­tig wie ein ho­hes ver­füg­ba­res Dreh­mo­ment. Ge­nau hier zeigt sich die Be­deu­tung der Re­ge­lungs­tech­nik. Be­son­ders re­le­vant ist da­bei die sen­sor­lo­se Vek­tor­re­ge­lung (SVC), die SIEB & MEY­ER auch für Asyn­chron­mo­to­ren an­bie­tet. Die Dreh­zahl wird da­bei oh­ne zu­sätz­li­chen Sen­sor über Strom- und Span­nungs­wer­te er­mit­telt und ge­re­gelt. Da­durch las­sen sich ge­ber­lo­se Ab­richt­spin­deln mit ho­her Dy­na­mik be­trei­ben.

Für Ma­schi­nen­her­stel­ler er­gibt sich dar­aus der Vor­teil, dass sich der kon­struk­ti­ve Auf­wand re­du­ziert, da die Spin­deln kom­pak­ter auf­ge­baut und der be­grenz­te Bau­raum in­ner­halb der Ma­schi­ne op­ti­mal ge­nutzt wer­den kann.

In­di­vi­du­el­le Lö­sun­gen durch Pa­ra­me­trie­rung

Da zahl­rei­che un­ter­schied­li­che Spin­del­ty­pen und Mo­tor­va­ri­an­ten im Ein­satz sind, spielt die Pa­ra­me­trie­rung der Dri­ve Con­trol­ler ei­ne zen­tra­le Rol­le. Die An­pas­sung der Re­ge­lung an die je­wei­li­ge Spin­del­kenn­li­nie er­folgt des­halb in en­ger tech­ni­scher Zu­sam­men­ar­beit zwi­schen dem Kun­den und SIEB & MEY­ER. So ent­ste­hen in­di­vi­du­el­le An­triebs­kon­zep­te, die ex­akt auf die be­son­de­ren An­for­de­run­gen beim Ab­rich­ten aus­ge­legt sind: sta­bi­le Dreh­zah­len, ge­rin­ge ther­mi­sche Be­las­tung und ei­ne kom­pak­te In­te­gra­ti­on in die Ma­schi­ne.
 

Fle­xi­bi­li­tät, Leis­tungs­dich­te und Preis sind drei we­sent­li­che An­for­de­run­gen des Markts an An­triebs-Kom­po­nen­ten. Die­se stan­den auch im Vor­der­grund bei der Ent­wick­lung der Ge­trie­be­fa­mi­lie GPT von FAUL­HA­BER. Die Ge­trie­be las­sen sich fle­xi­bel mit ver­schie­de­nen Mo­to­ren des Stan­dard­sor­ti­ments des Her­stel­lers kom­bi­nie­ren, wie zum Bei­spiel Mo­to­ren der fla­chen bürs­ten­lo­sen BXT-Fa­mi­lie. Bei der Ent­wick­lung wur­den sie spe­zi­ell zu­sam­men mit den DC-An­trie­ben der GXR/SXR-Fa­mi­lie ge­dacht. So sind ide­al auf­ein­an­der ab­ge­stimm­te Kom­bi­na­tio­nen mög­lich aus En­coder, An­trieb und Ge­trie­be, die oh­ne zu­sätz­li­che Ver­bin­dungs­ele­men­te kom­pakt und durch­mes­ser­kon­form zu­sam­men­ge­stellt wer­den kön­nen.

Ho­he To­le­ranz bei Dreh­mo­ment und Last­wech­sel

Die Ge­trie­be­bau­rei­he GPT wur­de für be­son­ders ho­he Dreh­mo­men­te ent­wi­ckelt. Bis zu sechs Pla­ne­ten pro Stu­fe er­mög­li­chen ei­ne ge­rin­ge­re Bau­län­ge und da­mit mehr Leis­tung auf engs­tem Raum. Die Pla­ne­ten­ge­trie­be sind aus ge­här­te­tem Edel­stahl ge­fer­tigt und ih­re Ver­bin­dun­gen durch­gän­gig ge­schweißt. Das er­mög­licht die zu­ver­läs­si­ge Über­tra­gung ho­her Kräf­te. Die Ge­trie­be wer­den in Durch­mes­sern von 14 bis 42 mm an­ge­bo­ten und sind da­bei deut­lich kür­zer als al­ter­na­ti­ve Mo­del­le glei­chen Durch­mes­sers. Sie to­le­rie­ren stän­di­ge Last­wech­sel eben­so wie ab­rup­te bzw. sehr star­ke. Die Se­rie 42 GPT kann bei­spiels­wei­se ein in­ter­mit­tie­ren­des Dreh­mo­ment von bis zu 25 Nm er­rei­chen. Je nach Va­ri­an­te sind Dau­er­dreh­mo­men­te zwi­schen 6 und 18 Nm so­wie Ge­schwin­dig­kei­ten von bis zu 24.000 U/min mög­lich. Dank der gro­ßen Aus­wahl an gleich­mä­ßig ver­teil­ten Un­ter­set­zungs­ver­hält­nis­sen von 3:1 bis 1437:1 sind An­pas­sun­gen an viel­fäl­ti­ge An­wen­dun­gen mög­lich. Op­ti­mier­te Kom­po­nen­ten­ab­stim­mung und Hoch­leis­tungs­schmier­stof­fe tra­gen zu ei­ner wei­te­ren Leis­tungs­stei­ge­rung bei, eben­so wie die brei­te Aus­wahl ver­schie­de­ner Ab­triebs­la­ger.

High Tor­que oder Low Noi­se

Für An­wen­dun­gen, die ei­ne ge­rin­ge Ge­räusch­ent­wick­lung for­dern, weil die An­triebs­lö­sun­gen zum Bei­spiel na­he am Men­schen ein­ge­setzt oder meh­re­re Mo­to­ren ver­wen­det wer­den, wur­de die Low-Noi­se-Rei­he der GPT-Fa­mi­lie ent­wi­ckelt. Mit ei­ner Ein­gangs­ge­trie­be­stu­fe aus Kunst­stoff-Zahn­rä­dern re­du­zie­ren die 22 GPT LN und 32 GPT LN den Ge­räusch­pe­gel um bis zu 10 dB im Ver­gleich zur Stan­dard­aus­füh­rung. Den­noch kön­nen sie ge­le­gent­li­che Spit­zen­dreh­mo­men­te von bis zu 4 bzw. 12 Nm über­tra­gen. Sie ar­bei­ten in ei­nem wei­ten Tem­pe­ra­tur­be­reich von -30 bis +110 °C, be­hal­ten ih­re ho­he Ef­fi­zi­enz auch bei häu­fi­gen oder plötz­li­chen Last­wech­seln und über­zeu­gen ne­ben ih­rer Per­for­mance auch durch ein sehr gu­tes Preis-Leis­tungs­ver­hält­nis.

Für Um­ge­bungs­be­din­gun­gen, die ro­bus­te­re Va­ri­an­ten er­for­dern, eig­nen sich die HT-Mo­del­le. Mit ih­rer an­ge­pass­ten Geo­me­trie eig­nen sie sich für hö­he­re Be­las­tun­gen, bie­ten ei­ne ver­bes­ser­te Dy­na­mik und ma­xi­ma­le Leis­tungs­fä­hig­keit. Sie wer­den mit drei oder vier Ge­trie­be­stu­fen an­ge­bo­ten, in zahl­rei­chen Un­ter­set­zungs­ver­hält­nis­sen und ei­nem Be­triebs­tem­pe­ra­tur­be­reich zwi­schen -30 und +120 °C. Plötz­li­che Last­wech­sel oder Not­stopps schrän­ken die lan­ge Le­bens­dau­er der An­trie­be nicht ein. Das Ge­trie­be­spiel liegt je Mo­dell bei 0,8 bzw. 0,6 ° und er­mög­licht so­mit ei­ne prä­zi­se und wie­der­hol­ge­naue Po­si­tio­nie­rung in ver­schie­dens­ten Ein­satz­be­rei­chen.
 

Su­mito­mo Dri­ve Tech­no­lo­gies er­wei­tert sein Port­fo­lio an spiel­frei­en Prä­zi­si­ons­ge­trie­ben um die B-Se­rie der Fi­ne Cy­clo®-Fa­mi­lie. Die neue Bau­rei­he rich­tet sich an Her­stel­ler und Kon­struk­teu­re, die kom­pak­te An­triebs­lö­sun­gen mit ho­her Dy­na­mik und ma­xi­ma­ler Über­tra­gungs­ge­nau­ig­keit rea­li­sie­ren wol­len – ins­be­son­de­re in An­wen­dun­gen mit en­gen Bau­räu­men und ho­hen An­for­de­run­gen an Stei­fig­keit und Lauf­ge­nau­ig­keit wie sie bei Werk­zeug­ma­schi­nen, Me­di­zin­tech­nik oder Hand­ling-Sys­te­men zum Tra­gen kom­men.
Kom­pakt und leis­tungs­fä­hig 

Die Fi­ne Cy­clo B-Se­rie ver­eint kom­pak­te Bau­wei­se mit höchs­ter Prä­zi­si­on und ho­her Leis­tungs­dich­te. Die neu ent­wi­ckel­te Bau­rei­he mit Cy­clo-Tech­no­lo­gie deckt Au­ßen­durch­mes­ser von 120 bis 231 Mil­li­me­tern ab und über­trägt Be­schleu­ni­gungs­dreh­mo­men­te von 417 bis 4.000 New­ton­me­tern. Im Über­last­be­reich sind bis zu 8.000 New­ton­me­ter Spit­zen­dreh­mo­ment (Not-Aus) mög­lich.

Die Se­rie zeich­net sich durch Rund- und Plan­läu­fe im Mi­kro­me­ter­be­reich, ho­he Tor­si­ons­stei­fig­keit, so­wie höchs­te Über­tra­gungs­ge­nau­ig­keit aus, für prä­zi­se und dy­na­mi­sche Be­we­gun­gen selbst un­ter höchs­ten An­for­de­run­gen. Dank ein­stu­fi­ger Bau­wei­se und gro­ßem Un­ter­set­zungs­be­reich (29–179:1) lässt sich die B-Se­rie be­son­ders platz­spa­rend in Ma­schi­nen in­te­grie­ren. Das mo­du­la­re An­triebs­bau­kas­ten­sys­tem sorgt zu­dem für schnel­le und stan­dar­di­sier­te An­pas­sun­gen an ver­schie­de­ne Mo­tor- und Schnitt­stel­len­kon­zep­te.

Zwei Va­ri­an­ten mit je vier Bau­grö­ßen

Die F4C-B-Va­ri­an­te mit in­te­grier­ter Haupt­la­ge­rung über­zeugt durch au­ßer­or­dent­lich ho­he Stei­fig­keit, Spit­zen­dreh­mo­ment­fä­hig­keit und prä­zi­se Über­tra­gungs­ge­nau­ig­keit – ganz oh­ne me­cha­ni­sches Ver­dreh­spiel. Als Plug & Play-Lö­sung sind die Ge­trie­be ab Werk Le­bens­dau­er fett­ge­schmiert und voll­stän­dig ab­ge­dich­tet, wo­durch sie war­tungs­frei und so­fort ein­satz­be­reit sind. Die vier Bau­grö­ßen mit ab­ge­stuf­ten Un­ter­set­zun­gen er­mög­li­chen ei­ne fle­xi­ble Aus­le­gung für un­ter­schied­li­che Au­to­ma­ti­sie­rungs­auf­ga­ben und eig­nen sich be­son­ders für An­wen­dun­gen, in de­nen Stei­fig­keit, prä­zi­se Über­tra­gung und zu­ver­läs­si­ge Last­auf­nah­me im Fo­kus ste­hen.

Mo­du­la­re FC-B KIT-Va­ri­an­te. Das Ge­trie­be-Kit bie­tet ma­xi­ma­le Ge­stal­tungs­frei­heit für kun­den­spe­zi­fi­sche Ma­schi­nen­kon­zep­te. Es kon­zen­triert sich auf die Kern­funk­ti­on der prä­zi­sen Dreh­mo­ment­über­tra­gung und er­mög­licht ei­ne an­wen­dungs­spe­zi­fi­sche Aus­le­gung – ins­be­son­de­re, wenn In­te­gra­ti­on und Schnitt­stel­len kun­den­sei­tig in­di­vi­du­ell de­fi­niert wer­den. Das Kit ist in vier Bau­grö­ßen (B15, B25, B35, B45) mit ei­ner Viel­zahl von Un­ter­set­zun­gen bis zu 179:1 im ein­stu­fi­gen Be­reich er­hält­lich und eig­net sich be­son­ders für hoch­dy­na­mi­sche Lö­sun­gen, bei de­nen Prä­zi­si­on, Fle­xi­bi­li­tät und Be­last­bar­keit ent­schei­dend sind.

Die Fi­ne Cy­clo B-Se­rie nutzt die be­währ­te Cy­clo®-Tech­no­lo­gie, die be­son­ders ho­he Dreh­mo­men­te bei ru­hi­gem und vi­bra­ti­ons­frei­em Lauf er­mög­licht. Auf der An­triebs­wel­le sitzt ein Ex­zen­ter­la­ger, das die Kur­ven­schei­ben be­wegt. Die­se über­tra­gen die Dreh­be­we­gung prä­zi­se auf die Ab­triebs­wel­le. Das Prin­zip re­du­ziert me­cha­ni­sches Spiel und sorgt für gleich­mä­ßi­ge, hoch­dy­na­mi­sche Be­we­gun­gen.

Der neue 8-Ach­sen-Con­trol­ler PCMM2G Es­sen­ti­als von Koll­mor­gen bie­tet die glei­che be­währ­te Leis­tung und In­te­gra­ti­ons­fä­hig­keit wie der ur­sprüng­li­che PCMM2G – zu ei­nem Preis­ni­veau, das auf An­wen­dun­gen mit ge­rin­ge­rer Achs­an­zahl wie In­de­xie­ren und ein­fa­che Po­si­tio­nier­auf­ga­ben zu­ge­schnit­ten ist. Mit die­ser kom­pak­ten Mehr­achs­steue­rung kön­nen Ma­schi­nen­bau­er spe­zi­fi­sche An­for­de­run­gen er­fül­len, oh­ne Ab­stri­che bei der Leis­tung ma­chen zu müs­sen.

Ab­ge­stimm­tes Port­fo­lio er­leich­tert In­te­gra­ti­on

PCMM2G Es­sen­ti­als ist Teil ei­nes voll­stän­di­gen, in­te­grier­ten Es­sen­ti­als‑Be­we­gungs­sys­tems, das Mo­tor, An­trieb, Steue­rung und Soft­ware aus ei­ner Hand ver­eint. Dies re­du­ziert die Sys­tem­kom­ple­xi­tät, den tech­ni­schen Auf­wand und die In­be­trieb­nah­me­zeit. Au­ßer­dem lässt es sich naht­los in die Koll­mor­gen Au­to­ma­ti­on Sui­te™ in­te­grie­ren, oh­ne zu­sätz­li­che Li­zenz­ge­büh­ren und mit le­bens­lan­gen Up­dates. Da­durch wer­den die Ge­samt­be­triebs­kos­ten ge­senkt und der Mehr­wert ma­xi­miert. Ins­ge­samt un­ter­streicht das er­wei­ter­te Port­fo­lio den An­satz von Es­sen­ti­als, Hoch­leis­tungs­an­trie­be für das ge­sam­te Spek­trum der Ma­schi­nen­kon­struk­ti­on zu­gäng­lich zu ma­chen. Von In­dus­trie­an­la­gen bis hin zu ein­fa­chen Be­we­gungs­an­wen­dun­gen er­hal­ten Ma­schi­nen­bau­er ein Port­fo­lio, mit dem sie Lö­sun­gen je nach Leis­tung, Ach­sen­zahl und Kos­ten­an­for­de­run­gen kom­bi­nie­ren kön­nen.