„Aus technischer Sicht hat die Mikroelektronik in den vergangenen Jahrzehnten enorme Fortschritte erzielt. Heute rückt zusätzlich die Frage in den Fokus, wie wir Chips umweltverträglicher herstellen können“, erklärt Dr. Julia Osten, Forschungsmanagerin am Fraunhofer-Institut für Photonische Mikrosysteme IPMS und dort Projektbeauftragte für GENESIS. "Dieses Projekt bringt dafür erstmals nahezu alle relevanten europäischen Akteure an einen Tisch."

GENESIS, kurz für „GENerate in Europe a Sustainable Industry for Semiconductors“, vereint über 50 Partner aus Industrie, Forschung und Wissenschaft entlang der europäischen Halbleiter-Wertschöpfungskette. Bis 2028 sollen im dreijährigen vom CEA-Leti koordinierten Projekt neue Technologien entstehen, die im Einklang mit dem Europäischen Green Deal und dem EU Chips Act stehen und die Nachhaltigkeit im gesamten Lebenszyklus von Mikrochips steigern – unter anderem durch geringere Emissionen, den Ersatz kritischer Materialien und neue Recyclingkonzepte. Das Projekt wird mit Mitteln der Europäischen Union (JU Chips, Grant-Abkommen Nr. 101194246) und seinen assoziierten Mitgliedstaaten (z.B. BMFTR) unterstützt. Darüber hinaus werden die Schweizer GENESIS-Partner vom Eidgenössischen Staatssekretariat für Bildung, Forschung und Innovation (SERI) unterstützt. Sächsische Partner werden zusätzlich vom Freistaat Sachsen gefördert.

Neben Projektmanagement und der Auseinandersetzung mit Regularien sowie der Verstetigung sind vier der sechs existierenden Projekt-Arbeitspakete wissenschaftlicher Natur: Echtzeit-Monitoring und Sensorik, umweltfreundliche Materialien, die Verringerung der Abhängigkeit von kritischen Rohstoffen sowie Abfall- und Emissionsminimierung. Letzteres koordiniert Osten für die 25 Projektpartner im Arbeitspaket 4.

Das Fraunhofer IPMS leitet das Arbeitspaket „Minimization of Waste and Emissions“ und bringt seine Expertise in zahlreiche weitere Projektpakete ein. An GENESIS sind außerdem zwei weitere Institute der Fraunhofer-Allianz Mikroelektronik (FMD) beteiligt: das Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS und das Fraunhofer-Institut für Elektronische Mikrosysteme und Festkörper-Technologien EMFT.

Reduktion von PFAS und Treibhausgasen

Neben der Koordination des Arbeitspakets 4 liegt ein Schwerpunkt der Forschung des Fraunhofer IPMS im Projekt auf Per- und Polyfluoralkylsubstanzen (PFAS) und Treibhausgasen. „Wir untersuchen alternative Materialien und Verfahren sowie Möglichkeiten, den Einsatz von PFAS zu reduzieren“, erläutert die Physikerin. Darüber hinaus befassen sich die Forschenden mit Prozessgasen wie Schwefelhexafluorid (SF₆) und Stickstofftrifluorid (NF₃), die ein deutlich höheres Treibhauspotenzial als Kohlendioxid besitzen. Das Institut bewertet alternative Gasgemische und arbeitet an der Optimierung bestehender Abgasreinigungssysteme, um Emissionen wirksam zu senken.

Wertstoffe aus dem Abfall

Ein weiterer Fokus der Forschenden liegt auf der Wiederverwendbarkeit, dem Reuse von Materialien. Gemeinsam mit Industriepartnern untersucht das Fraunhofer IPMS, wie sich sogenannte „CMP-Slurries“ aufbereiten und erneut nutzen lassen. „Slurries sind für Wafer-Polituren im Halbleiter-Fertigungsprozess immer erforderlich“, erklärt Osten. „Das ist eine flüssige Suspension aus Wasser, Chemikalien und feinsten Schleifpartikeln.“ Ziel ist es, Materialverbrauch, Wasserbedarf und Abfallaufkommen zu reduzieren sowie wertvolle Rohstoffe zurückzugewinnen und in den Produktionskreislauf rückzuführen.

Reinräume als Testfeld für nachhaltige Prozesse

„Unsere modernen 200- und 300-Millimeter-Reinräume am Fraunhofer IPMS ermöglichen es unseren Industriepartnern und uns, neue Verfahren für nachhaltige Halbleiterprozesse unter realistischen Bedingungen zu testen und ihre Auswirkungen auf industrielle Fertigungsprozesse zu bewerten“, sagt Osten. „So reduzieren wir Risiken und beschleunigen die Einführung umweltfreundlicher Lösungen. Hierbei können wir auch auf unsere Erfahrung aus dem BMFTR geförderten GreenICT Projekt aufbauen.“ Ziel ist es, Forschungsergebnisse möglichst schnell in industrielle Anwendungen zu überführen.

Osten: „Wenn wir dazu beitragen können, dass die unzähligen Chips in unseren Geräten künftig mit weniger Belastung für Umwelt und Ressourcen hergestellt werden, dann schaffen wir einen echten Mehrwert für kommende Generationen.“

https://www.genesiseu.eu/

Egal ob in der Land­strom­ver­sor­gung von Schif­fen oder der La­de­in­fra­struk­tur für schwe­re Fahr­zeu­ge und Ma­schi­nen: Ge­fragt sind ro­bus­te Sys­te­me, die hohe Leis­tun­gen zu­ver­läs­sig über­tra­gen und gleich­zei­tig fle­xi­bel ein­setz­bar sind. Um Kun­den künf­tig noch ge­ziel­ter in­di­vi­du­el­le Sys­tem­lö­sun­gen für an­spruchs­vol­le An­wen­dun­gen in der Land­strom­ver­sor­gung, La­de­in­fra­struk­tur und wei­te­ren spe­zia­li­sier­ten In­dus­trie­bran­chen an­bie­ten zu kön­nen, über­nimmt igus zum 1. Ok­to­ber 2026 die Krott Elec­tro­nic GmbH.

Das Un­ter­neh­men aus Stol­berg ist auf ma­ß­ge­schnei­der­te Ver­bin­dungs­tech­nik für in­dus­tri­el­le Ni­schen­an­wen­dun­gen spe­zia­li­siert. Hohe me­cha­ni­sche Be­las­tun­gen, raue Um­ge­bungs­be­din­gun­gen und lange Be­triebs­zei­ten ge­hö­ren in Bran­chen wie Tun­nel­bau, Berg­bau und Off­shore, in der Öl- und Gas­in­dus­trie sowie in der Ha­fen­in­fra­struk­tur zum All­tag. Um En­er­gie und Daten unter die­sen Be­din­gun­gen si­cher und zu­ver­läs­sig zu über­tra­gen, müs­sen En­er­gie­füh­rung, Lei­tun­gen und Ver­bin­dungs­tech­nik op­ti­mal auf­ein­an­der ab­ge­stimmt sein. Mit den stei­gen­den An­for­de­run­gen an Ver­füg­bar­keit, Fle­xi­bi­li­tät und Ef­fi­zi­enz wächst der Be­darf an ma­ß­ge­schnei­der­ten Sys­tem­lö­sun­gen. Gleich­zei­tig ge­win­nen im Zuge der En­er­gie­wen­de neue An­wen­dungs­fel­der wie die Land­strom­ver­sor­gung von Schif­fen oder die La­de­in­fra­struk­tur an Be­deu­tung. Genau hier setzt igus mit der Über­nah­me von Krott Elec­tro­nic an: Das Un­ter­neh­men er­wei­tert ge­zielt seine Kom­pe­ten­zen in der in­dus­tri­el­len Ver­bin­dungs­tech­nik und baut sein pro­jekt­be­zo­ge­nes Sys­tem­ge­schäft wei­ter aus.

Neuer Kom­pe­tenz­be­reich für Son­der­lö­sun­gen in der Ver­bin­dungs­tech­nik

Die Ver­bin­dungs­tech­nik von Krott Elec­tro­nic er­gänzt diese Lö­sun­gen um wei­te­res Know-how für an­spruchs­vol­le An­wen­dun­gen. Das in­ha­ber­ge­führ­te Un­ter­neh­men wurde im Jahr 2000 ge­grün­det und be­schäf­tigt sie­ben Mit­ar­bei­ten­de. Es ent­wi­ckelt und ver­treibt Steck­sys­te­me, Ver­bin­dungs­ge­häu­se sowie kun­den­spe­zi­fi­sche Kon­fek­tio­nie­rungs­lö­sun­gen für Nie­der- und Mit­tel­span­nungs­an­wen­dun­gen, Licht­wel­len­lei­ter, Da­ten­kom­mu­ni­ka­ti­on sowie ATEX-zer­ti­fi­zier­te Pro­duk­te.

Mit der Über­nah­me von Krott Elec­tro­nic stärkt igus seine Po­si­ti­on als An­bie­ter in­te­grier­ter Sys­te­me für En­er­gie­zu­füh­rung, Lei­tungs- und Au­to­ma­ti­sie­rungs­tech­nik und er­wei­tert sein Lö­sungs­an­ge­bot für In­dus­tri­en mit höchs­ten An­for­de­run­gen an Ver­bin­dungs­tech­nik, Sys­tem­ver­füg­bar­keit und Ro­bust­heit. Im Zuge der Über­nah­me zum 1. Ok­to­ber 2026 wird die Krott Elec­tro­nic GmbH in die igus SE & Co. KG in­te­griert. Die Mit­ar­bei­ten­den wer­den Teil von igus. Auch der bis­he­ri­ge Ge­schäfts­füh­rer Jan Krott bleibt an Bord und über­nimmt künf­tig die Lei­tung des neuen Be­reichs Son­der­lö­sun­gen Ver­bin­dungs­tech­nik. Damit bleibt die lang­jäh­ri­ge Ex­per­ti­se des Un­ter­neh­mens er­hal­ten und wird künf­tig noch enger mit den Kom­pe­ten­zen von igus ver­zahnt.

Jan Krott: „Über viele Jahre haben wir uns um­fas­sen­des Know-how in der Ent­wick­lung und Fer­ti­gung kun­den­spe­zi­fi­scher Ver­bin­dungs­lö­sun­gen für an­spruchs­vol­le In­dus­trie­an­wen­dun­gen auf­ge­baut. Als Teil von igus kön­nen wir die­ses Wis­sen künf­tig noch enger mit Kom­pe­ten­zen in der En­er­gie­füh­rung und Lei­tungs­tech­nik ver­knüp­fen und in­no­va­ti­ve, exakt auf die An­for­de­run­gen un­se­rer Kun­den zu­ge­schnit­te­ne Sys­tem­lö­sun­gen ent­wi­ckeln.“ Mi­cha­el Blass, CEO e-ket­ten­sys­te­me bei igus, sagt: „Die Über­nah­me von Krott Elec­tro­nic er­mög­licht uns, unser An­ge­bot im Be­reich ma­ß­ge­schnei­der­ter Ver­bin­dungs­tech­nik ge­zielt aus­zu­bau­en. Das Un­ter­neh­men hat sich mit sei­nen Lö­sun­gen für in­dus­tri­el­le Ni­schen­an­wen­dun­gen er­folg­reich am Markt eta­bliert. Durch die Über­nah­me kön­nen wir künf­tig noch ge­ziel­ter auf die spe­zi­fi­schen An­for­de­run­gen hoch­spe­zia­li­sier­ter In­dus­tri­en ein­ge­hen und zu­kunfts­ori­en­tier­te Lö­sun­gen für un­se­re Kun­den im Zuge der En­er­gie­wen­de vor­an­trei­ben.“

Sie­mens ist eine Part­ner­schaft mit der deut­schen B2B-Platt­form Spa­re­parts­now ein­ge­gan­gen, um In­dus­trie­kun­den den Zu­gang zu auf­ge­ar­bei­te­ten Au­to­ma­ti­sie­rungs­pro­duk­ten von Sie­mens zu er­leich­tern. Über den di­gi­ta­len Markt­platz von Spa­re­parts­now kön­nen Kun­den ab so­fort Sie­mens-Pro­duk­te er­wer­ben, die Sie­mens selbst auf­ge­ar­bei­tet hat. 

Sie­mens bringt seine Er­fah­rung als Ori­gi­nal­her­stel­ler in die Auf­ar­bei­tung (Re­fur­bish­ment) ei­ge­ner Au­to­ma­ti­sie­rungs­pro­duk­te ein. Kom­bi­niert mit der di­gi­ta­len Platt­form von Spa­re­parts­now ent­steht so eine ver­läss­li­che Be­zugs­quel­le für auf­ge­ar­bei­te­te An­trie­be, Steue­run­gen und HMI-Pa­nels von Sie­mens. Durch die Ver­län­ge­rung der Pro­dukt­le­bens­zy­klen und die län­ge­re Nut­zung wert­vol­ler Ge­rä­te un­ter­stützt die Part­ner­schaft die Be­triebs­kon­ti­nui­tät der Kun­den und trägt gleich­zei­tig zu einer stär­ke­ren Kreis­lauf­wirt­schaft bei. Kun­den pro­fi­tie­ren von hoch­wer­ti­gen, auf­ge­ar­bei­te­ten Pro­duk­ten, die den tech­ni­schen Spe­zi­fi­ka­tio­nen und Leis­tungs­merk­ma­len des Ori­gi­nal­her­stel­lers ent­spre­chen.

Stan­dar­di­sier­te Auf­ar­bei­tung und Tests si­chern Pro­dukt­qua­li­tät

„Diese Part­ner­schaft mit Spa­re­parts­now un­ter­streicht unser En­ga­ge­ment, Kun­den Kreis­lauf­lö­sun­gen für den Pro­dukt­le­bens­zy­klus an­zu­bie­ten – ohne Ab­stri­che bei der Qua­li­tät oder Leis­tung", sagt Ste­fan Jäger, Head of Cir­cu­lar Pro­duct Ser­vices bei Sie­mens. „Kun­den kön­nen sich bei der Wahl von durch Sie­mens auf­ge­ar­bei­te­ten Pro­duk­ten dar­auf ver­las­sen, dass diese die hohen Qua­li­täts­stan­dards des Ori­gi­nal­her­stel­lers er­fül­len. Jedes Gerät durch­läuft einen stan­dar­di­sier­ten Auf­ar­bei­tungs- und um­fas­sen­den Test­pro­zess. So stel­len wir si­cher, dass es sei­nen ur­sprüng­li­chen tech­ni­schen Spe­zi­fi­ka­tio­nen und Leis­tungs­merk­ma­len ent­spricht und die gel­ten­den In­dus­trie- und Si­cher­heits­stan­dards er­füllt."

„Diese Part­ner­schaft mit Sie­mens macht Kreis­lauf­wirt­schaft zu einer ska­lier­ba­ren Lö­sung und schafft Mehr­wert für un­se­re In­dus­trie­kun­den", er­gänzt Dr. Chris­ti­an Hof­fart, CEO von Spa­re­parts­now. „Da der Ori­gi­nal­her­stel­ler diese Pro­duk­te selbst ge­ne­ral­über­holt hat, kön­nen wir uns eben­so wie un­se­re Kun­den auf die Qua­li­tät und Zu­ver­läs­sig­keit von Sie­mens ver­las­sen."

Der An­satz re­fur­bis­hed by Sie­mens ist zu­nächst in Eu­ro­pa für ein aus­ge­wähl­tes Pro­dukt­spek­trum an Au­to­ma­ti­sie­rungs­pro­duk­ten wie An­trie­be, Steue­run­gen und HMI-Pa­nels ver­füg­bar. Sie­mens und Spa­re­parts­now pla­nen, so­wohl das Pro­dukt­an­ge­bot als auch die re­gio­na­le Ver­füg­bar­keit kon­ti­nu­ier­lich zu er­wei­tern.
 

Zur neuen, in Dor­d­recht an­ge­sie­del­ten TSUBAKI Eu­ro­pe Hol­ding ge­hö­ren im Kern TSUBAKI­MO­TO EU­RO­PE (Dor­d­recht), TSUBAKI KA­BEL­SCHLEPP (Wen­den-Ger­lin­gen), MAY­FRAN EU­RO­PE (Land­graaf) und TSUBAKI JUNG­BLUTH (Bad Hers­feld). Au­ßer­dem sind die eu­ro­päi­schen TSUBAKI-Töch­ter sowie die eu­ro­päi­schen KA­BEL­SCHLEPP- und MAY­FRAN-Töch­ter ein­schlie­ß­lich der in­ter­na­tio­na­len Ge­sell­schaf­ten in In­di­en und China Teil der neuen Or­ga­ni­sa­ti­ons­struk­tur. Prä­si­dent und CEO der Hol­ding ist Hen­ning Preis, der unter an­de­rem auch die Ge­schäfts­füh­rung von TSUBAKI­MO­TO EU­RO­PE und TSUBAKI KA­BEL­SCHLEPP in­ne­hat.

Mit der neuen Hol­ding ver­folgt das Un­ter­neh­men das Ziel, die Zu­sam­men­ar­beit der eu­ro­päi­schen Ge­sell­schaf­ten wei­ter zu har­mo­ni­sie­ren und ihre or­ga­ni­sa­to­ri­sche Ver­net­zung aus­zu­bau­en. Die Bün­de­lung von Kom­pe­ten­zen, Know-how und Res­sour­cen er­laubt es der Un­ter­neh­mens­grup­pe noch bes­ser als bis­her, ihren Kun­den ab­ge­stimm­te Kom­plett­lö­sun­gen aus einer Hand an­zu­bie­ten.

Die Neu­struk­tu­rie­rung wird künf­tig auch im Mar­ken­auf­tritt sicht­bar. Im Mit­tel­punkt steht dabei die Dach­mar­ke TSUBAKI, die künf­tig als Un­ter­neh­mens­mar­ke deut­lich prä­sen­ter auf­tritt. Be­kann­te Namen wie KA­BEL­SCHLEPP oder MAY­FRAN blei­ben er­hal­ten und wer­den als Pro­dukt­mar­ken wei­ter­ge­führt. Damit ver­bin­det die neue Mar­ken­ar­chi­tek­tur eine ge­mein­sa­me Un­ter­neh­men­s­iden­ti­tät mit der Kon­ti­nui­tät eta­blier­ter Mar­ken im Markt.

Ge­mein­sa­mer Mar­ken­auf­tritt

TSUBAKI KA­BEL­SCHLEPP und MAY­FRAN ver­ab­schie­den sich von ihren bis­he­ri­gen Farb­wel­ten und über­neh­men künf­tig die neue Cor­po­ra­te Iden­ti­ty der Un­ter­neh­mens­grup­pe mit ihrer cha­rak­te­ris­ti­schen blau­en Farb­ge­bung.

Mit dem neuen Mar­ken­auf­tritt soll die Zu­ge­hö­rig­keit der eu­ro­päi­schen Ge­sell­schaf­ten zur in­ter­na­tio­na­len TSUBAKI Grup­pe deut­li­cher wer­den. Gleich­zei­tig bleibt für Kun­den und Ge­schäfts­part­ner die be­stehen­de Struk­tur im Ta­ges­ge­schäft er­hal­ten. An­sprech­part­ner, Pro­duk­te und eta­blier­te Mar­ken än­dern sich nicht.
 

Zum 31. Au­gust 2026 haben Kon­tron Elec­tro­nics und be­flex elec­tro­nic ihre Fu­si­on ab­ge­schlos­sen. Die Marke be­flex wird unter dem Dach der Kon­tron Elec­tro­nics wei­ter­ge­führt. An­sprech­part­ner und Pro­zes­se blei­ben un­ver­än­dert, so­dass die Zu­sam­men­ar­beit naht­los fort­ge­führt wird. Mit dem Zu­sam­men­schluss wird Rapid Pro­to­typ­ing enger mit Ent­wick­lung, In­dus­tria­li­sie­rung und Se­ri­en­fer­ti­gung ver­zahnt. Da­durch pro­fi­tie­ren Kun­den von einer frü­he­ren Ab­stim­mung tech­ni­scher, kauf­män­ni­scher und be­schaf­fungs­re­le­van­ter Fra­ge­stel­lun­gen, ins­be­son­de­re beim Über­gang von Pro­to­ty­pen in die Se­ri­en­pro­duk­ti­on.

be­flex elec­tro­nic er­gänzt das Leis­tungs­spek­trum von Kon­tron Elec­tro­nics in frü­hen und se­ri­en­na­hen Pro­jekt­pha­sen, von der Um­set­zung ers­ter Funk­ti­ons­mus­ter bis hin zu se­ri­en­na­hen Pro­to­ty­pen. Das um­fasst unter an­de­rem Rapid Pro­to­typ­ing, Klein­se­ri­en­fer­ti­gung, Fer­ti­gung im Rein­raum Klas­se 8, Lay­out Ser­vices sowie Leis­tun­gen im Le­bens­zy­klus­ma­nage­ment zur lang­fris­ti­gen Si­cher­stel­lung der Bau­teil­ver­füg­bar­keit. 

Kon­tron Elec­tro­nics ver­fügt über Er­fah­rung in kun­den­spe­zi­fi­scher Elek­tro­nik­ent­wick­lung, Em­bed­ded-Tech­no­lo­gi­en, ei­ge­nen Pro­dukt­platt­for­men und Se­ri­en­fer­ti­gung. Das dar­aus ge­won­ne­ne Ver­ständ­nis für Pro­duk­te, Sys­te­me und An­wen­dun­gen un­ter­stützt die früh­zei­ti­ge Be­rück­sich­ti­gung kun­den­spe­zi­fi­scher, tech­ni­scher und re­gu­la­to­ri­scher Rah­men­be­din­gun­gen. Re­le­van­te As­pek­te für si­che­re und lang­fris­tig trag­fä­hi­ge In­fra­struk­tu­ren kön­nen da­durch be­reits in frü­hen Pro­jekt­pha­sen be­rück­sich­tigt wer­den, auch mit Blick auf den Cyber Re­si­li­ence Act. „Mit der Fu­si­on schaf­fen wir mehr Durch­gän­gig­keit und Pla­nungs­si­cher­heit für kun­den­spe­zi­fi­sche Elek­tro­nik­pro­jek­te“, sagt Hol­ger Wu­ß­mann, Ge­schäfts­füh­rer der Kon­tron Elec­tro­nics GmbH. „Die ge­wach­se­nen Struk­tu­ren und Kom­pe­ten­zen von be­flex blei­ben er­hal­ten und wer­den in die Ent­wick­lungs- und Fer­ti­gungs­struk­tu­ren von Kon­tron Elec­tro­nics ein­ge­bun­den.“

Kon­tron Elec­tro­nics ist Teil des Elec­tro­nics² Netz­werks. Die Ser­vice­mar­ke bün­delt die Kom­pe­ten­zen von Kon­tron, KATEK und be­flex in Ent­wick­lung, Elek­tro­nik­fer­ti­gung und pro­dukt­na­hen Ser­vices.  
 

Nach aus­führ­li­chen Kom­pa­ti­bi­li­täts­tests mit den kol­la­bo­ra­ti­ven Ro­bo­tern der FANUC CRX-Serie wurde die Mo­vo­trak CTU über eine ge­mein­sam ent­wi­ckel­te Plug-in-Schnitt­stel­le in das FANUC Cobot De­vice-Netz­werk in­te­griert, was ganz neue Di­men­sio­nen der Zu­sam­men­ar­beit zwi­schen Mensch und Ro­bo­ter­sys­tem er­öff­net. Damit kön­nen zer­ti­fi­zier­te FANUC-In­te­gra­to­ren nun di­rekt über ihr Ein­lern­ge­rät auf die Kon­fi­gu­ra­ti­ons­tools von Thom­son zu­grei­fen. Das ver­ein­facht die Ein­rich­tung, er­wei­tert die Cobot-Reich­wei­te, nutzt hoch­mo­der­ne Funk­tio­nen zur Kol­li­si­ons­er­ken­nung sowie Steue­rung und be­schleu­nigt nicht zu­letzt die Im­ple­men­tie­rung ex­ter­ner Li­near­ach­sen.

„Die Er­wei­te­rung eines 6-ach­si­gen Co­bots um eine zu­sätz­li­che ex­ter­ne Achse er­öff­net un­se­ren Kun­den neue Mög­lich­kei­ten in punc­to Pro­duk­ti­vi­tät, In­no­va­ti­on und Ren­ta­bi­li­tät“, er­klärt Emily Kern, Prä­si­den­tin des Ge­schäfts­be­reichs Li­ne­ar­tech­nik bei Regal Rex­nord. „Wir haben eng mit FANUC zu­sam­men­ge­ar­bei­tet, um diese Funk­ti­on für ihre CRX-Cobot-Reihe ver­füg­bar zu ma­chen, und sie ist ab so­fort ein­satz­be­reit. Die Thom­son Mo­vo­trak CTU ver­eint Ro­bo­tik-In­o­va­tio­nen aus dem ge­sam­ten Port­fo­lio von Regal Rex­nord, dar­un­ter Li­ne­ar­sys­te­me von Thom­son, Ge­trie­be von Bos­ton Gear, Kupp­lun­gen von Huco sowie Mo­to­ren und Soft­ware von Koll­mor­gen. Auf diese Weise wer­den Sys­tem­in­te­gra­to­ren in die Lage ver­setzt, ein voll­stän­dig in­te­grier­tes Sys­tem di­rekt in der FANUC-Ent­wick­lungs­um­ge­bung zu kon­fi­gu­rie­ren.“

Die Lö­sung ist ein be­ein­dru­cken­des Bei­spiel für die Fä­hig­keit von Regal Rex­nord, ver­wand­te Tech­no­lo­gi­en aus sei­nem ge­sam­ten Au­to­ma­ti­sie­rungs­port­fo­lio zu bün­deln, um kom­ple­xe Her­aus­for­de­run­gen sei­ner Kun­den zu meis­tern. Durch die In­te­gra­ti­on von Li­ne­ar­sys­te­men, Ge­trie­ben, Kupp­lun­gen, Mo­to­ren und Soft­ware zu einer tech­ni­schen Ge­samt­lö­sung ver­ein­facht Regal Rex­nord die Nut­zung mo­der­ner Ro­bo­tik und ma­xi­miert zu­gleich die Leis­tung, Zu­ver­läs­sig­keit und die Ge­schwin­dig­keit der Im­ple­men­tie­rung.

„FANUC ist ein hoch an­ge­se­he­ner Markt­füh­rer im Be­reich der in­dus­tri­el­len Ro­bo­tik. Die Pro­dukt­pa­let­te des Un­ter­neh­mens reicht von kom­pak­ten Sys­te­men bis hin zu Lö­sun­gen selbst für an­spruchs­volls­te in­dus­tri­el­le Ein­satz­sze­na­ri­os. „Wir sind stolz, dass die Thom­son CTU nun für die In­te­gra­ti­on in die Cobot-Platt­form von Fanuc zu­ge­las­sen ist und so dazu bei­trägt, die nächs­te Ge­ne­ra­ti­on der Mensch-Ro­bo­ter-Ko­ope­ra­ti­on sowie in­tel­li­gen­ter Be­we­gungs­sys­te­me vor­an­zu­trei­ben“, er­klärt Kevin Long, EVP und Prä­si­dent des Ge­schäfts­be­reichs Au­to­ma­ti­on & Mo­ti­on Con­t­rol bei Regal Rex­nord. 

Die Thom­son Mo­vo­trak CTU kann als kol­la­bo­ra­ti­ve ex­ter­ne Li­near­ach­se, die den her­kömm­li­chen Ar­beits­be­reich von Co­bots auf bis zu 10 Meter er­wei­tert. Sie ist durch die Mög­lich­keit der Boden-, Wand oder De­cken­mon­ta­ge fle­xi­bel ein­setz­bar. Für den si­che­ren Be­trieb bie­tet die ex­ter­ne Li­near­ach­se eine Kol­li­si­ons­er­ken­nung, die den Cobot so­fort an­hält, so­bald er auf ein Hin­der­nis stößt. Die Achse ist für alle alle Cobot Ein­hei­ten bis hin zu den grö­ß­ten FANUC-Co­bots CR­X30iA ge­eig­net.
 

Un­ab­hän­gig davon, ob Un­ter­neh­men au­to­no­me mo­bi­le Ro­bo­ter, di­gi­ta­le Zwil­lin­ge, La­ger­ver­wal­tungs­sys­te­me oder KI-ge­stütz­te Op­ti­mie­rungs­soft­ware ein­set­zen – jede An­wen­dung ist auf zu­ver­läs­si­ge, stan­dar­di­sier­te räum­li­che In­for­ma­tio­nen an­ge­wie­sen. Stand­ort­da­ten ent­wi­ckeln sich damit rasch von einem ope­ra­ti­ven Werk­zeug zu einer kri­ti­schen In­fra­struk­tur für in­dus­tri­el­le KI. 

„In­dus­tri­el­le Ab­läu­fe wer­den zu­neh­mend dy­na­mi­scher, mo­bi­ler und au­to­no­mer. Damit Men­schen, Ma­schi­nen, Ro­bo­ter und KI-Sys­te­me si­cher und ef­fi­zi­ent zu­sam­men­ar­bei­ten kön­nen, müs­sen sie ein ge­mein­sa­mes Ver­ständ­nis von Raum und Be­we­gung tei­len. Of­fe­ne und in­ter­ope­r­a­ble Stand­ort­da­ten bil­den die räum­li­che Grund­la­ge für phy­si­sche KI“, er­klärt Dr. Mat­thi­as Jöst, Ko­mi­tee-Lei­ter omlox bei PI (PRO­FI­BUS & PRO­FI­NET In­ter­na­tio­nal). So wer­den zu­künf­tig in­dus­tri­el­le KI-Sys­te­me kon­ti­nu­ier­lich Be­we­gun­gen, Kon­tex­te und In­ter­ak­tio­nen über Fa­bri­ken, La­ger­häu­ser und Lo­gis­tik­netz­wer­ke hin­weg er­fas­sen und ana­ly­sie­ren. Dafür müs­sen Ma­schi­nen, Ro­bo­ter und mo­bi­le Sys­te­me ler­nen, den Raum zu „ver­ste­hen“. Phy­si­cal AI – also KI, die den phy­si­schen Raum aktiv wahr­nimmt und kon­text­be­zo­gen han­delt – er­for­dert dafür je­doch eine ge­mein­sa­me räum­li­che Spra­che von Po­si­tio­nen, Be­we­gun­gen und Iden­ti­tä­ten im Raum, die un­ab­hän­gig von ein­zel­nen Tech­no­lo­gie­an­bie­tern ist. 

Ohne of­fe­ne Schnitt­stel­len lau­fen Un­ter­neh­men Ge­fahr, iso­lier­te Tech­no­lo­gie­si­los zu schaf­fen, deren Er­wei­te­rung kost­spie­lig und deren Aus­tausch schwie­rig ist. Hier setzt der her­stel­ler­über­grei­fen­de Stan­dard omlox an. Die­ser stellt die tech­no­lo­gie­un­ab­hän­gi­ge Ebene be­reit, um Stand­ort­da­ten über Ul­trab­reit­band (UWB), BLE, WLAN, GNSS, bild­ba­sier­te Or­tung, RFID und zu­künf­ti­ge Or­tungs­tech­no­lo­gie hin­weg zu har­mo­ni­sie­ren. 

An­statt Kun­den an pro­prie­tä­re Öko­sys­te­me zu bin­den, er­mög­licht der omlox-An­satz Un­ter­neh­men, ihre Tech­no­lo­gie­land­schaft im Laufe der Zeit wei­ter­zu­ent­wi­ckeln und dabei be­stehen­de In­ves­ti­tio­nen zu er­hal­ten. Dies gibt Un­ter­neh­men die Frei­heit, die bes­ten Lö­sun­gen und Ge­rä­te ihrer Art aus­zu­wäh­len, schützt In­ves­ti­tio­nen und be­wahrt die Sou­ve­rä­ni­tät über ihre räum­li­chen Daten. 

Be­stä­ti­gung unter rea­len Ein­satz­be­din­gun­gen

Dass diese In­ter­ope­ra­bi­li­tät in der Pra­xis funk­tio­niert, wird jedes Jahr auf Plug­fes­ten de­mons­triert, zu­letzt im Juni 2026. Dort wird un­ab­hän­gig ent­wi­ckel­te Hard­ware und Soft­ware in einer ge­mein­sa­men in­dus­tri­el­len Um­ge­bung mit­ein­an­der ver­bun­den und ge­prüft, ob sie unter rea­len Be­triebs­be­din­gun­gen zu­sam­men­ar­bei­ten. Dies­mal prüf­ten 21 Ex­per­ten aus 9 Un­ter­neh­men 12 ver­schie­de­ne omlox-Kom­po­nen­ten, dar­un­ter UWB-In­fra­struk­tur, Or­tungs­tags, er­gän­zen­de Po­si­tio­nie­rungs­tech­no­lo­gi­en, omlox-Hubs und in­dus­tri­el­le Soft­ware­an­wen­dun­gen. Schwer­punkt waren die In­ter­ope­ra­bi­li­täts­tests, z. B zwi­schen UWB-Tags und omlox Core Zones oder zwi­schen Com­ple­men­ta­ry Zones und omlox-Hubs, die mit sehr gro­ßem Er­folg ab­ge­schlos­sen wur­den.

Die­ses Jahr wurde das omlox-Plug­fest zudem von einer Kon­fe­renz be­glei­tet, die vom Fraun­ho­fer IOSB-INA bei Smart­Fac­to­ryOWL in Lemgo aus­ge­rich­tet und ge­mein­sam von PI (PRO­FI­BUS & PRO­FI­NET In­ter­na­tio­nal) und dem Fraun­ho­fer IOSB-INA or­ga­ni­siert wurde. Hier wurde live ge­zeigt, wie stan­dar­di­sier­te Stand­ort­da­ten die La­ger­au­to­ma­ti­sie­rung, au­to­no­me Ro­bo­tik, Si­cher­heits­an­wen­dun­gen, die Op­ti­mie­rung des Ma­te­ri­al­flus­ses und KI-ge­steu­er­te Be­triebs­in­tel­li­genz be­schleu­ni­gen.
 

Die In­dus­trie­netz­wer­ke Sin­gle Pair Ether­net Sys­tem Al­li­an­ce e.V. und das SPE In­dus­tri­al Part­ner Net­work e.V. haben sich zu einem ge­mein­sa­men Ver­ein zu­sam­men­ge­schlos­sen. Der Zu­sam­men­schluss bzw. die Grün­dung des neuen Ver­eins wurde am 2. und 3. Juni 2026 im Rah­men au­ßer­or­dent­li­cher Mit­glie­der­ver­samm­lun­gen of­fi­zi­ell be­schlos­sen und no­ta­ri­ell fest­ge­schrie­ben. Der neue Ver­ein wurde kon­sti­tu­tiv am 20.08.2026 re­gis­triert und trägt den Namen Sin­gle Pair Ether­net As­so­cia­ti­on e.V.

Mit die­sem Schritt ver­ei­nen die bei­den bis­lang ei­gen­stän­di­gen Netz­wer­ke ihre Kom­pe­ten­zen, Ak­ti­vi­tä­ten und Mit­glie­der unter einem ge­mein­sa­men Dach. Ziel ist es, die Wei­ter­ent­wick­lung, Stan­dar­di­sie­rung und welt­wei­te Ver­brei­tung von Sin­gle Pair Ether­net (SPE) noch ge­ziel­ter und wir­kungs­vol­ler vor­an­zu­trei­ben.

Der Zu­sam­men­schluss bün­delt Ex­per­ti­se, stärkt die in­ter­na­tio­na­le Sicht­bar­keit und schafft eine star­ke ge­mein­sa­me Platt­form für In­dus­trie, An­wen­der und For­schung. Die ver­ein­te Stär­ke er­mög­licht eine en­ge­re Ver­zah­nung tech­ni­scher In­hal­te, von Markt­ak­ti­vi­tä­ten und in­ter­na­tio­na­len In­itia­ti­ven sowie deren schnel­le­re und ef­fi­zi­en­te­re Um­set­zung.

Erste in­ter­na­tio­na­le Auf­trit­te des neuen Ver­eins auf fol­gen­den Fach­mes­sen:

• IMTS (International Manufacturing Technology Show), Chicago / USA – 14. - 19.09.2026,
• IAS (Industrial Automation Show), Shanghai / China – 12. - 16.10.2026,
• SPS Smart Production Solutions, Nürnberg / Deutschland – 24. - 26.11.2026.

Mit der Gründung der Single Pair Ethernet Association beginnt ein neues Kapitel der Zusammenarbeit. Gemeinsam werden die Mitglieder SPE künftig noch konsequenter als Schlüsseltechnologie für industrielle Kommunikation, Automatisierung und IIoT vorantreiben – schneller, internationaler und mit klarer gemeinsamer Stimme. 

Die An­for­de­run­gen der Kun­den an Elek­tro­nik­ge­häu­se wer­den immer spe­zi­el­ler, die Se­ri­en immer klei­ner. In­di­vi­dua­li­tät ist Trumpf. Damit nimmt auch der Um­fang der kun­den­spe­zi­fi­schen An­pas­sun­gen zu. „Frü­her muss­te für jeden Schritt eines Auf­trags eine Viel­zahl von Pa­pie­ren ab­ge­stem­pelt und ab­ge­zeich­net wer­den. Das führ­te bei der stei­gen­den An­zahl klei­ne­rer Se­ri­en zu einem enor­men Auf­wand“, er­klärt Mi­cha­el Schmidt, Head of Ope­ra­ti­ons Eu­ro­pe. Um hier schlan­ker zu wer­den di­gi­ta­li­sier­te der Ge­häu­se­her­stel­ler seine Fer­ti­gung. Glei­ches gilt auch für die eu­ro­päi­schen Fer­ti­gungs­stand­or­te der Phoe­nix Meca­no Grup­pe in Un­garn und Ru­mä­ni­en, auf die BOPLA bei der Fer­ti­gung von Mit­tel- und Gro­ß­se­ri­en zu­rück­grei­fen kann.

Heute ar­bei­ten das Un­ter­neh­men und die Fer­ti­gungs­stand­or­te na­he­zu pa­pier­los. Pro Auf­trag wird le­dig­lich ein Blatt Pa­pier mit den Bar­codes be­nö­tigt. Alle an­de­ren Fer­ti­gungs­da­ten lie­gen di­gi­ta­li­siert im SAP/ERP-Sys­tem vor. Mel­det ein Mit­ar­bei­ter sei­nen Auf­trag über den Bar­code im Sys­tem an, er­hält er sämt­li­che In­for­ma­tio­nen und Do­ku­men­te zu die­sem Auf­trag auf sei­nem Mo­ni­tor an­ge­zeigt. „Durch diese Um­stel­lung konn­ten wir in Bünde zu An­fang recht schnell meh­re­re Eu­ro­palet­ten Pa­pier ein­spa­ren“, sagt Mi­cha­el Schmidt.

Mehr Pla­nungs­si­cher­heit und bes­se­re Kos­ten­kon­trol­le

Doch die Di­gi­ta­li­sie­rung bie­tet mehr Vor­tei­le als nur die Ein­spa­rung von Pa­pier. Der Kunde lie­fert einen di­gi­ta­len File mit den Zeich­nungs­vor­ga­ben, aus denen die CAD/CAM-Soft­ware ein Pro­gramm für die CNC-Be­ar­bei­tung er­stellt. Dabei kön­nen die Zeich­nun­gen bei Be­darf noch bis kurz vor dem ers­ten Fer­ti­gungs­schritt ak­tua­li­siert wer­den. Au­ßer­dem er­leich­tert die Di­gi­ta­li­sie­rung die Rück­ver­folg­bar­keit der Pro­zes­se deut­lich und bie­tet die Mög­lich­keit, An­fra­gen von Kun­den nach dem Stand des Auf­trags schnel­ler und ein­fa­cher zu be­ant­wor­ten.

Einer der wich­tigs­ten As­pek­te ist al­ler­dings eine hö­he­re Pla­nungs­si­cher­heit und die damit ver­bun­de­ne grö­ße­re Ter­min­treue. Die Ka­pa­zi­täts­pla­nung er­folgt heute mit Live-Daten. Das er­mög­licht prä­zi­se­re Aus­sa­gen zu Lie­fer­zei­ten und er­laubt damit auch dem Kun­den, seine Pla­nung zu op­ti­mie­ren.

An allen Pro­duk­ti­ons­stand­or­ten des Un­ter­neh­mens wird tech­nisch die glei­che Spra­che ge­spro­chen. Auf­trä­ge kön­nen we­sent­lich schnel­ler zwi­schen den Stand­or­ten aus­ge­tauscht wer­den, was zu einer hö­he­ren Fle­xi­bi­li­tät führt. Wel­ches Werk wo Eng­päs­se oder freie Ka­pa­zi­tä­ten hat, ist heute auf Knopf­druck ab­ruf­bar. „Frü­her hin­gen un­se­re Lie­fer­zei­ten davon ab, wann wir einen Auf­trag ein­las­ten konn­ten. Heute fra­gen wir, wann der Kunde die Ware braucht, und rol­len den Pro­zess von hin­ten auf“ er­läu­tert Mi­cha­el Schmidt die Vor­tei­le.

Ein ent­schei­den­der Trei­ber der Di­gi­ta­li­sie­rung war die Op­ti­mie­rung der Fer­ti­gungs­kos­ten. „Denn je kom­ple­xer die Ge­häu­se und damit die An­for­de­run­gen an deren Be­ar­bei­tung wur­den, desto wich­ti­ger war es, zu wis­sen, wie lange wir für die ein­zel­nen Ar­beits­schrit­te brauch­ten“, so Schmidt. Durch die Di­gi­ta­li­sie­rung sämt­li­cher Pro­zes­se lie­ßen sich diese auf­schlüs­seln und ana­ly­sie­ren. Dank des bes­se­ren Ver­ständ­nis­ses kön­nen die Mit­ar­bei­ter heute viel prä­zi­ser ge­brieft wer­den. Viele Feh­ler las­sen sich so ver­mei­den.

Ziel: Re­kla­ma­ti­ons­quo­te null

Zur Feh­ler­ver­mei­dung im Rah­men eines um­fas­sen­den Qua­li­täts­ma­nage­ments tra­gen auch au­to­ma­ti­sche, kon­takt­los ar­bei­ten­de Mess­pro­jek­to­ren bei, die BOPLA zur mil­li­me­ter­ge­nau­en Ver­mes­sung der Ge­häu­se­tei­le ein­setzt. Sie ver­glei­chen jedes ge­fer­tig­te Teil mit einem Ver­gleichs­mus­ter und eli­mi­nie­ren den Feh­ler­fak­tor Mensch. Durch den Ein­satz der Mess­tech­no­lo­gie, die in allen Wer­ken welt­weit zum Ein­satz kommt, konn­ten die Ge­häu­se­spe­zia­lis­ten die Re­kla­ma­ti­ons­quo­te ins­be­son­de­re bei Ge­häu­sen bis 100 Mil­li­me­ter Bau­hö­he – sie ma­chen rund 70 Pro­zent der ge­sam­ten Stan­dard­ge­häu­se aus – auf na­he­zu null re­du­zie­ren. Zudem kön­nen sie ihren Kun­den jetzt auf Wunsch je­der­zeit einen Mess­be­richt zur Ver­fü­gung stel­len.

Um­fas­sen­de Au­to­ma­ti­sie­rung

Gleich­zei­tig mit der Di­gi­ta­li­sie­rung der Fer­ti­gung fand auch eine um­fas­sen­de Au­to­ma­ti­sie­rung der Pro­duk­ti­ons­pro­zes­se statt. So setzt BOPLA seit 2018 bei der Be­ar­bei­tung mitt­le­rer bis grö­ße­rer Ge­häuse­se­ri­en kol­la­bo­rie­ren­de Ro­bo­ter ein. Diese ma­schi­nen­un­ab­hän­gi­gen Hand­lin­g­ro­bo­ter über­neh­men dabei nicht nur die Be­la­dung der Ma­schi­ne und die Ent­nah­me der fer­ti­gen Teile. Sie star­ten die Ma­schi­nen auch und be­frei­en damit die Mit­ar­bei­ter von den mo­no­to­nen Auf­ga­ben. Diese kön­nen sich an­spruchs­vol­le­ren Tä­tig­kei­ten wid­men. Ge­steu­ert wer­den die Ro­bo­ter und Fer­ti­gungs­pro­zes­se auf Basis der ERP-Daten über eine CAD/CAM-Soft­ware.

Doch Ro­bo­ter über­neh­men nicht nur die Ma­schi­nen­be­die­nung. In Form von zwei fah­rer­lo­sen Trans­port­sys­te­men (FTS) be­lie­fern sie auch die ein­zel­nen Ar­beits­sta­tio­nen mit dem je­weils an­ge­for­der­ten Ma­te­ri­al. Dabei be­we­gen sich die FTS nach einem Teach-in frei durch die Werks­hal­le und trans­por­tie­ren mit Ma­te­ri­al­käs­ten be­füll­te Ge­stel­l­auf­bau­ten von der Fer­ti­gungs­ver­sor­gung zu den Ar­beits­sta­tio­nen. 80 Ki­lo­me­ter Stre­cke legt jedes FTS so mo­nat­lich zu­rück. „Sämt­li­che Di­gi­ta­li­sie­rungs- und Au­to­ma­ti­sie­rungs­maß­nah­men führ­ten üb­ri­gens nicht zu einer Per­so­nal­ein­spa­rung. Das war uns ganz wich­tig. Die Mit­ar­bei­ter konn­ten ein­fach in­tel­li­gen­te­re, an­spruchs­vol­le­re Auf­ga­ben über­neh­men“, be­tont Mi­cha­el Schmidt.

Aus­blick

In den kom­men­den Jah­ren will BOPLA die Pro­zess­ef­fi­zi­enz noch wei­ter stei­gern. Als ers­ter Schritt in diese Rich­tung wird kon­ti­nu­ier­lich die Ef­fi­zi­enz jeder ein­zel­nen Ma­schi­ne ge­mes­sen, um Schwach­stel­len aus­fin­dig zu ma­chen. Ziel ist die wei­te­re Op­ti­mie­rung von Aus­las­tung, Pro­duk­ti­vi­tät und Lie­fer­zei­ten. Auch die di­gi­ta­len Mon­ta­ge­an­wei­sun­gen wer­den wei­ter aus­ge­baut. Statt in Pa­pier­form wer­den diese künf­tig in Form kur­zer Vi­deo­se­quen­zen dar­ge­stellt, die ohne Spra­che aus­kom­men, und damit in allen Wer­ken welt­weit ein­ge­setzt wer­den kön­nen.

Dar­über hin­aus wur­den mit der Er­öff­nung des neuen Pro­duk­ti­ons­stand­orts im be­nach­bar­ten Kirch­len­gern im April 2023 und der Aus­la­ge­rung der Be­rei­che Sägen, Ab­kan­ten und Bie­gen sowie Mon­tie­ren kom­ple­xer Bau­grup­pen im Be­reich CDE/19“ neue Fer­ti­gungs­ka­pa­zi­tä­ten ge­schaf­fen. Der Ver­kehr zwi­schen bei­den Wer­ken er­folgt CO₂-neu­tral per E-Trans­por­ter.
 

IMAGO Technologies er­wei­tert sein Port­fo­lio um Vi­si­on AI Xce­le­rix, eine neue in­dus­tri­el­le GPU-Er­wei­te­rung, die zu­sätz­li­che Re­chen­leis­tung für KI-in­ten­si­ve Bild­ver­ar­bei­tungs­an­wen­dun­gen be­reit­stellt. Diese er­mög­licht es Ma­schi­nen­bau­ern, die GPU-Per­for­mance ihrer Vi­si­on-Sys­te­me fle­xi­bel an stei­gen­de An­for­de­run­gen an­zu­pas­sen. Vi­si­on AI Xce­le­rix ba­siert auf MXM-GPU-Tech­no­lo­gie und wurde spe­zi­ell für den Ein­satz in in­dus­tri­el­len Ma­schi­nen und An­la­gen ent­wi­ckelt. Im Ge­gen­satz zu klas­si­schen Con­su­mer-Gra­fik­kar­ten kom­bi­niert die kom­pak­te Lö­sung leis­tungs­fä­hi­ge GPU-Be­schleu­ni­gung mit den An­for­de­run­gen des in­dus­tri­el­len Dau­er­be­triebs. Dazu zäh­len ins­be­son­de­re eine 24-V-Span­nungs­ver­sor­gung, Schalt­schrank­in­te­gra­ti­on und lang­fris­tig ver­füg­ba­re Hard­ware.

Ein­fach zu mehr Leis­tung

Die An­bin­dung an den Bild­ver­ar­bei­tungs­rech­ner er­folgt über USB4. Damit lässt sich zu­sätz­li­che GPU-Re­chen­leis­tung ex­tern be­reit­stel­len, ohne die grund­le­gen­de Rech­ner­ar­chi­tek­tur einer Ma­schi­ne ver­än­dern zu müs­sen. An­wen­dun­gen wie Deep Lear­ning, KI-ba­sier­te In­spek­ti­on oder die par­al­le­le Ver­ar­bei­tung gro­ßer Bild­da­ten­men­gen kön­nen so mit zu­sätz­li­cher Re­chen­leis­tung be­schleu­nigt wer­den.

Be­son­ders fle­xi­bel wird die Lö­sung in Kom­bi­na­ti­on mit der Vi­si­on Box AGE-X6 von IMAGO Tech­no­lo­gies. Der kom­pak­te In­dus­trie-PC ist als ska­lier­ba­re Platt­form für klas­si­sche und KI-ba­sier­te Bild­ver­ar­bei­tung aus­ge­legt. Über USB4 kann Vi­si­on AI Xce­le­rix bei Be­darf er­gänzt wer­den. Ma­schi­nen­bau­er kön­nen damit zu­nächst eine leis­tungs­fä­hi­ge CPU-ba­sier­te Platt­form ein­set­zen und zu­sätz­li­che GPU-Leis­tung dann in­te­grie­ren, wenn die An­wen­dung sie tat­säch­lich be­nö­tigt. Die­ser mo­du­la­re An­satz bie­tet ins­be­son­de­re bei Ma­schi­nen mit lan­gen Pro­dukt­le­bens­zy­klen Vor­tei­le. Wäh­rend sich KI-Mo­del­le und GPU-Tech­no­lo­gi­en schnell wei­ter­ent­wi­ckeln, sind in­dus­tri­el­le An­la­gen häu­fig zehn Jahre oder län­ger im Ein­satz. An­statt bei stei­gen­den An­for­de­run­gen den kom­plet­ten Bild­ver­ar­bei­tungs­rech­ner aus­zu­tau­schen, lässt sich die be­nö­tig­te Re­chen­leis­tung ge­zielt er­wei­tern. Die be­stehen­de Sys­tem­ar­chi­tek­tur bleibt er­hal­ten und der Auf­wand für eine voll­stän­di­ge Platt­form­mi­gra­ti­on kann re­du­ziert wer­den.

Viele Produktionsbetriebe verfügen bereits über die notwendigen Daten, nutzen deren Potenzial jedoch nur eingeschränkt. Die DataNavigateApp von Mitsubishi Electric er­mög­licht den di­rek­ten Zu­griff auf Pro­duk­ti­ons- und En­er­gie­da­ten über einen Stan­dard-Web­brow­ser und macht diese ohne zu­sätz­li­chen En­gi­nee­ring-Auf­wand für Ana­ly­se- und Op­ti­mie­rungs­auf­ga­ben nutz­bar. Di­rekt aus der Ma­schi­ne her­aus und ohne zu­sätz­li­chen Pro­gram­mier­auf­wand. 

Die In­stal­la­ti­on er­folgt ein­fach über eine SD-Spei­cher­kar­te. An­schlie­ßend ste­hen die Ana­ly­sen über einen Stan­dard-Web­brow­ser auf PC, Ta­blet und wei­te­ren brow­ser­fä­hi­gen End­ge­rä­ten zur Ver­fü­gung. Zu­sätz­li­che HMI-Hard­ware sowie Kennt­nis­se in SPS-, Lad­der- oder C-Pro­gram­mie­rung sind nicht er­for­der­lich.

Leis­tungs- und Ver­brauchs­da­ten im Blick

Die Da­t­aNa­vi­ga­teApp kom­bi­niert zeit­ba­sier­te Be­triebs­ana­ly­sen, En­er­gie­aus­wer­tun­gen, Zy­klus­zeit­über­wa­chung und Alarm­ana­ly­sen in einer An­wen­dung. Vor­ge­fer­tig­te gra­fi­sche Da­sh­boards zei­gen Pro­duk­ti­ons- und En­er­gie­da­ten über­sicht­lich auf­be­rei­tet an und er­leich­tern den Ver­gleich un­ter­schied­li­cher Zeit­räu­me, Ma­schi­nen oder Pro­duk­ti­ons­be­din­gun­gen. So las­sen sich Ur­sa­chen für Still­stän­de iden­ti­fi­zie­ren, En­er­gie­ver­lus­te sicht­bar ma­chen und Op­ti­mie­rungs­maß­nah­men ge­zielt prio­ri­sie­ren.

Dar­über hin­aus un­ter­stützt die Lö­sung An­sät­ze zur vor­aus­schau­en­den War­tung, indem Ver­än­de­run­gen im An­la­gen­ver­hal­ten früh­zei­tig er­kannt wer­den. Un­ter­neh­men er­hal­ten damit einen pra­xis­na­hen Ein­stieg in eine hö­he­re Over­all Equip­ment Ef­fec­tiveness (OEE) und die schritt­wei­se Di­gi­ta­li­sie­rung der Pro­duk­ti­on.

In­te­gra­ti­on in be­stehen­de Pro­duk­ti­ons­um­ge­bun­gen

Die Da­t­aNa­vi­ga­teApp vi­sua­li­siert Daten aus der an­ge­bun­de­nen Steue­rung. Dank der Un­ter­stüt­zung stan­dar­di­sier­ter Kom­mu­ni­ka­ti­ons­pro­to­kol­le kann die Steue­rung In­for­ma­tio­nen aus Mi­tsu­bi­shi-Elec­tric-Sys­te­men sowie aus An­la­gen und Sys­te­men von Drit­t­an­bie­tern er­fas­sen und für die App be­reit­stel­len. Be­reits vor­han­de­ne Pro­duk­ti­ons­da­ten las­sen sich ohne um­fang­rei­che An­pas­sun­gen be­stehen­der SPS-Pro­gram­me nut­zen. Da­durch eig­net sich die Lö­sung ins­be­son­de­re für Brown­field-An­la­gen und he­te­ro­ge­ne Ma­schi­nen­parks.

Mit der zu­neh­men­den Ver­brei­tung mul­ti­moda­ler KI und Sen­sor Fu­si­on stei­gen die An­for­de­run­gen an Edge-Com­pu­ter. In au­to­no­men Ma­schi­nen und mo­bi­len Ro­bo­tern ver­ar­bei­ten Edge-Com­pu­ter Daten aus einer Viel­zahl von Sen­so­ren und tref­fen dar­aus Ent­schei­dun­gen. Dafür braucht es leis­tungs­fä­hi­ge Hard­ware-Platt­for­men, die nicht nur hohe KI-Re­chen­leis­tung bie­ten, son­dern auch un­ter­schied­lichs­te Sen­sor­schnitt­stel­len mit ge­rin­ger La­tenz un­ter­stüt­zen.

Ent­wi­ckelt für Sen­sor Fu­si­on in Echt­zeit

Der neue AI Rug­ged Com­pu­ter RML A5AGX von Syslogic ist genau für diese An­for­de­run­gen aus­ge­legt. Dank eines um­fang­rei­chen Schnitt­stel­len­lay­outs las­sen sich Ka­me­ras, LiDAR-Sys­te­me, Radar- und Fahr­zeugsen­so­ren di­rekt an­bin­den. Au­to­mo­ti­ve Ether­net (Sin­gle Pair Ether­net), Gi­ga­bit Ether­net sowie wei­te­re Hoch­ge­schwin­dig­keits­schnitt­stel­len schaf­fen die Grund­la­ge für Sen­sor Fu­si­on und In­tel­li­gent Vi­si­on di­rekt am Netz­wer­krand.

Der dop­pel­stö­cki­ge AI Rug­ged Com­pu­ter RML A5AGX un­ter­stützt bis zu vier Sin­gle-Pair-Ether­net-Schnitt­stel­len (SPE). Jede SPE-Schnitt­stel­le ver­fügt über einen ei­ge­nen de­di­zier­ten Net­work In­ter­face Con­trol­ler (NIC). Da­durch las­sen sich meh­re­re Sen­sor­strö­me par­al­lel und de­ter­mi­nis­tisch ver­ar­bei­ten. In Kom­bi­na­ti­on mit Time-Sen­si­ti­ve Net­wor­king (TSN) eig­net sich die Platt­form so­wohl für Sen­sor Fu­si­on als auch für Echt­zeit­steue­rungs­auf­ga­ben au­to­no­mer Ma­schi­nen.

Ein ty­pi­sches Ein­satz­sze­na­rio ist der Be­trieb als Edge-AI-Hub in Bau­ma­schi­nen, Nutz­fahr­zeu­gen oder mo­bi­len Ro­bo­tern. Der Rug­ged Com­pu­ter ver­ar­bei­tet Vi­deo­da­ten meh­re­rer Ka­me­ras, LiDAR-Punkt­wol­ken sowie Te­le­me­trie­da­ten lokal und stellt die Er­geb­nis­se na­he­zu ver­zö­ge­rungs­frei den Fahr­zeug­sys­te­men zur Ver­fü­gung.

Hohe Leis­tung, en­er­gie­ef­fi­zi­en­ter Be­trieb

Die Re­chen­leis­tung lie­fert die neue NVI­DIA-Jet­son-Thor-Platt­form. Die Mo­du­le er­rei­chen bis zu 2070 FP4 TFLOPS KI-Leis­tung – das 7,5-Fache eines NVI­DIA Jet­son AGX Orin – und ar­bei­ten gleich­zei­tig bis zu 3,5-mal en­er­gie­ef­fi­zi­en­ter als der Vor­gän­ger. Die Leis­tungs­auf­nah­me lässt sich zwi­schen 40 und 130 Watt kon­fi­gu­rie­ren.

Damit wer­den an­spruchs­vol­le Edge-AI-An­wen­dun­gen mög­lich, die bis­lang Re­chen­zen­tren vor­be­hal­ten waren. Dazu zäh­len mul­ti­moda­le KI-Agen­ten, Echt­zeit-Rea­so­ning, ge­ne­ra­ti­ve KI sowie au­to­no­me Na­vi­ga­ti­on mit der gleich­zei­ti­gen Ver­ar­bei­tung meh­re­rer hoch­auf­lö­sen­der Sen­so­ren.

Der neue AI Rug­ged Com­pu­ter RML A5AGX ist ab so­fort ver­füg­bar, wahl­wei­se mit  NVI­DIA Jet­son Thor T4000™ oder Jet­son Thor T5000™. Alle Va­ri­an­ten sind für einen Tem­pe­ra­tur­be­reich von –25 bis +60 °C aus­ge­legt und er­fül­len die Schutz­ar­ten IP67 sowie IP69. Damit eig­nen  sie sich für den dau­er­haf­ten Ein­satz in Fahr­zeu­gen, mo­bi­len Ar­beits­ma­schi­nen und au­to­no­men Sys­te­men. 

Advantech er­wei­tert sein Port­fo­lio mo­du­la­rer HMI-Sys­te­me mit der Ein­füh­rung des TPC-B620. Das neue GPU-un­ter­stütz­te Mo­dell wurde ent­wi­ckelt, um Edge-AI-An­wen­dun­gen di­rekt auf Ma­schi­nen­ebe­ne und in der Pro­duk­ti­ons­um­ge­bung be­reit­zu­stel­len. Durch die lo­ka­le Da­ten­ver­ar­bei­tung am Edge ge­währ­leis­tet das neue Mo­dell ma­xi­ma­le Da­ten­sou­ve­rä­ni­tät, indem pro­prie­tä­res Pro­duk­ti­ons-Know-how und sen­si­ble Pro­zess­da­ten di­rekt am Stand­ort ver­blei­ben. Der TPC-B620 er­mög­licht eine ex­trem nied­ri­ge La­tenz für so­for­ti­ge Ent­schei­dungs­pro­zes­se in Echt­zeit und re­du­ziert gleich­zei­tig die Band­brei­ten­kos­ten er­heb­lich, da die Über­tra­gung gro­ßer Men­gen an Roh­da­ten in die Cloud ent­fällt.

Ska­lier­ba­re Hard­ware-Ar­chi­tek­tur 

Um die Vor­tei­le in­tel­li­gen­ter Edge-Ver­ar­bei­tung voll­stän­dig aus­zu­schöp­fen, wurde die mo­du­la­re AI-HMI-Com­pu­ting-Box TPC-B620 mit einer leis­tungs­fä­hi­gen Hard­ware-In­fra­struk­tur für an­spruchs­vol­le in­dus­tri­el­le Um­ge­bun­gen ent­wi­ckelt. Das Sys­tem ver­fügt über fle­xi­ble GPU-Er­wei­te­rungs­mög­lich­kei­ten und un­ter­stützt de­di­zier­te Gra­fik­kar­ten – ein­schlie­ß­lich der NVI­DIA RTX-Serie – mit einer Leis­tungs­ver­sor­gung von bis zu 70 W. Diese op­tio­na­le GPU-Un­ter­stüt­zung er­mög­licht es Ma­schi­nen­bau­ern und An­wen­dern, die Re­chen­leis­tung ge­zielt an die An­for­de­run­gen an­spruchs­vol­ler Edge-AI-An­wen­dun­gen an­zu­pas­sen.

Dar­über hin­aus bie­tet der TPC-B620 eine leis­tungs­star­ke Multi-Port-Kon­nek­ti­vi­tät mit bis zu 11 LAN-Ports (3 in­te­grier­te Stan­dard-Ports sowie Un­ter­stüt­zung für bis zu 8 zu­sätz­li­che Ports über Half-Size-Er­wei­te­rungs­kar­ten). Diese hohe An­schluss­dich­te er­mög­licht die gleich­zei­ti­ge In­te­gra­ti­on meh­re­rer In­dus­trie­ka­me­ras und stellt die er­for­der­li­che High-Band­width-Schnitt­stel­le be­reit, um lo­ka­le KI-ba­sier­te Bild­ver­ar­bei­tungs­an­wen­dun­gen ohne Leis­tungs­ein­bu­ßen aus­zu­füh­ren.

Mo­du­lar und fle­xi­bel

Der TPC-B620 wurde für an­spruchs­vol­le Edge-Com­pu­ting-An­wen­dun­gen ent­wi­ckelt und kom­bi­niert ein leis­tungs­fä­hi­ges ther­mi­sches Ma­nage­ment mit einem um­fang­rei­chen mo­du­la­ren Dis­play-Öko­sys­tem, um eine au­ßer­ge­wöhn­li­che Be­triebs­si­cher­heit im in­dus­tri­el­len Ein­satz zu ge­währ­leis­ten.

Durch den Ein­satz einer pro­prie­tä­ren Alu­mi­ni­um­le­gie­rung mit Punkt­schwei­ß­ver­fah­ren sowie einer fort­schritt­li­chen Heat-Pipe-Tech­no­lo­gie stellt diese mo­du­la­re AI-HMI-Lö­sung si­cher, dass die CPU mit ihrer vol­len Leis­tungs­auf­nah­me von 65 W be­trie­ben wer­den kann. Da­durch wer­den kon­stan­te Re­chen­leis­tun­gen ohne Leis­tungs­ein­bu­ßen oder Ther­mal Thrott­ling er­reicht, wie sie bei her­kömm­li­chen Lö­sun­gen häu­fig auf­tre­ten.

Die stan­dard­mä­ßi­ge lüf­ter­lo­se (fan­less) Ar­chi­tek­tur eli­mi­niert Aus­fall­zei­ten durch me­cha­ni­sche Lüf­ter­de­fek­te. Für An­wen­dun­gen mit be­son­ders hoher Leis­tungs­auf­nah­me steht op­tio­nal ein ak­ti­ves Kühl­sys­tem zur Ver­fü­gung, das de­di­zier­te GPUs schützt und eine sta­bi­le Aus­füh­rung von AI-Workloads ge­währ­leis­tet, wäh­rend gleich­zei­tig die ro­bus­te Sys­tem­in­te­gri­tät er­hal­ten bleibt. Für eine fle­xi­ble In­te­gra­ti­on in un­ter­schied­li­che Pro­duk­ti­ons­um­ge­bun­gen kann der TPC-B620 mit 12 ver­schie­de­nen mo­du­la­ren Dis­playva­ri­an­ten kom­bi­niert wer­den, die Grö­ßen von 15" bis 24" ab­de­cken. Dazu ge­hö­ren High-Bright­ness-Mo­del­le für eine ver­bes­ser­te Ab­les­bar­keit sowie Slim-Bezel-Mo­del­le für mo­der­ne in­dus­tri­el­le De­si­gn­an­for­de­run­gen.

In­tel­li­gen­te Vi­si­on- und Error-Pro­o­fing-Edge-AI-Lö­sung

Durch die Kom­bi­na­ti­on aus leis­tungs­star­ker Da­ten­ver­ar­bei­tung, de­di­zier­ter GPU-Be­schleu­ni­gung und her­aus­ra­gen­der mo­du­la­rer Fle­xi­bi­li­tät un­ter­stützt der TPC-B620 Her­stel­ler dabei, ihre Smart-Fac­to­ry-In­itia­ti­ven schnel­ler um­zu­set­zen, mensch­li­che Feh­ler zu mi­ni­mie­ren und Edge-ba­sier­te In­tel­li­genz ef­fi­zi­en­ter in Pro­duk­ti­ons­pro­zes­se zu in­te­grie­ren.

In kom­ple­xen Mon­ta­ge­li­ni­en – bei­spiels­wei­se in der Fer­ti­gung von Ser­vern, Au­to­mo­bil­kom­po­nen­ten und hoch­wer­ti­ger Elek­tro­nik – kann der TPC-B620 als in­tel­li­gen­tes Echt­zeit-Si­che­rungs- und As­sis­tenz­sys­tem ein­ge­setzt wer­den, um lo­ka­le Ar­beits­ab­läu­fe zu op­ti­mie­ren und ins­be­son­de­re we­ni­ger er­fah­re­ne Be­die­ner bei Mon­ta­ge­pro­zes­sen zu un­ter­stüt­zen.
Über seine hoch­dich­ten LAN-Schnitt­stel­len ver­bin­det sich das Sys­tem di­rekt mit hoch­auf­lö­sen­den Ka­me­ras, um die ein­zel­nen Mon­ta­ge­schrit­te in Echt­zeit zu über­wa­chen. Da­durch las­sen sich kost­spie­li­ge Aus­schuss­tei­le ver­mei­den und die Ge­samt­pro­duk­ti­vi­tät stei­gern.

In­dus­trie­an­la­gen, En­er­gie­er­zeu­ger oder La­de­in­fra­struk­tur be­stehen häu­fig aus Kom­po­nen­ten ver­schie­de­ner Her­stel­ler. Damit Ma­schi­nen, Steue­run­gen und Sen­so­ren mit­ein­an­der kom­mu­ni­zie­ren kön­nen, müs­sen sie mit­ein­an­der ver­bun­den und in eine be­stehen­de In­fra­struk­tur in­te­griert wer­den. Der Auf­bau sol­cher Sys­te­me ist oft mit hohem In­stal­la­ti­ons­auf­wand ver­bun­den. Hinzu kom­men An­for­de­run­gen an eine si­che­re Da­ten­über­tra­gung, den Fern­zu­griff sowie die Ein­bin­dung in Cloud-An­wen­dun­gen. Vor allem bei de­zen­tra­len An­la­gen spie­len des­halb kom­pak­te und be­reits vor­kon­fi­gu­rier­te Lö­sun­gen eine wich­ti­ge Rolle.

Auf Basis seiner Erfahrung aus zahlreichen umfangreichen Integrationsprojekten realisiert IoTmaxx sol­che Sys­te­me heute als schlüs­sel­fer­ti­ge Ge­samt­lö­sung, von der Kon­zep­ti­on über die In­te­gra­ti­on bis zur be­triebs­be­rei­ten Aus­lie­fe­rung. Das ver­ein­facht die In­be­trieb­nah­me und re­du­ziert den Auf­wand vor Ort. Kern jeder Lö­sung ist ein frei pro­gram­mier­ba­res IIoT-Gate­way von IoT­ma­xx, das pro­jekt­spe­zi­fisch um wei­te­re Kom­po­nen­ten er­gänzt wird. Je nach An­for­de­rung in­te­griert IoT­ma­xx dabei auch Ge­rä­te an­de­rer Her­stel­ler und bün­delt sämt­li­che Kom­po­nen­ten in einer vor­mon­tier­ten, an­schluss­fer­ti­gen Ein­heit. Die Sys­te­me wer­den pro­jekt­spe­zi­fisch zu­sam­men­ge­stellt, an­schluss­fer­tig aus­ge­lie­fert und sind auch als „White-Lable“-Lö­sung ver­füg­bar.

Vor­mon­tier­te Kom­plett­lö­sung für Edge- und Cloud-An­wen­dun­gen

Im Mit­tel­punkt der Lö­sung ste­hen die frei pro­gram­mier­ba­ren Gate­ways von IoT­ma­xx. Diese er­mög­li­chen durch ihre con­tai­ner­ba­sier­te Ar­chi­tek­tur mit Do­cker und Do­cker Com­po­se eine stan­dar­di­sier­te Soft­ware­be­reit­stel­lung sowie die ein­fa­che In­te­gra­ti­on kun­den­spe­zi­fi­scher An­wen­dun­gen und Diens­te. Dank des Do­cker-Kon­zepts kann die Soft­ware der Kun­den be­reits wäh­rend der Pro­duk­ti­on si­cher auf den Sys­te­men in­stal­liert wer­den. Die Lö­sun­gen wer­den voll­stän­dig kon­fi­gu­riert und ein­satz­be­reit aus­ge­lie­fert, so­dass sie di­rekt an die End­kun­den der IoT­ma­xx-Part­ner ver­sen­det und ohne zu­sätz­li­chen In­te­gra­ti­ons­auf­wand in Be­trieb ge­nom­men wer­den kön­nen. Be­nut­zer­freund­li­che Kon­fi­gu­ra­ti­ons­mög­lich­kei­ten und APIs sor­gen für eine un­kom­pli­zier­te An­bin­dung an die je­wei­li­ge Un­ter­neh­mens­soft­ware. Für die Kom­mu­ni­ka­ti­on un­ter­stützt das Sys­tem eta­blier­te In­dus­trie­pro­to­kol­le wie MQTT oder Mod­bus.

Die Kom­plett­sys­te­me sind für den dau­er­haf­ten Ein­satz in an­spruchs­vol­len Um­ge­bun­gen aus­ge­legt und ar­bei­ten war­tungs­frei auch in einem wei­ten Tem­pe­ra­tur­be­reich. Zum Ein­satz kom­men die Sys­te­me unter an­de­rem im En­er­gie­ma­nage­ment, etwa zur An­bin­dung de­zen­tra­ler En­er­gie­er­zeu­ger. Wei­te­re An­wen­dungs­fel­der sind das Mo­ni­to­ring von La­de­punk­ten für Elek­tro­fahr­zeu­ge sowie die Fern­war­tung und Zu­stands­über­wa­chung von Ma­schi­nen und spei­cher­pro­gram­mier­ba­ren Steue­run­gen.

Durch die Kom­bi­na­ti­on aus In­te­gra­ti­ons­kom­pe­tenz, frei pro­gram­mier­ba­rer Gate­way-Tech­nik und pro­jekt­spe­zi­fi­scher Kon­fi­gu­ra­ti­on ent­steht eine Kom­plett­lö­sung, die un­ter­schied­li­che Kom­po­nen­ten in einem ro­bus­ten Sys­tem zu­sam­men­führt. Das ver­ein­facht die In­te­gra­ti­on in be­stehen­de An­la­gen und schafft eine zen­tra­le Schnitt­stel­le für die Kom­mu­ni­ka­ti­on zwi­schen Feld­ge­rä­ten, lo­ka­len An­wen­dun­gen und Cloud-Diens­ten.

Druck­luft als En­er­gie­trä­ger zur sau­be­ren Steue­rung von Ven­ti­len ist in Bran­chen wie der Phar­ma­in­dus­trie und Bio­tech­no­lo­gie sowie der Le­bens­mit­tel­pro­duk­ti­on Stan­dard. Die Druck­luft zu er­zeu­gen, ist al­ler­dings en­er­gie­auf­wen­dig und damit teuer. Ein kon­ti­nu­ier­li­cher Ver­lust selbst über kleins­te Le­cka­gen sum­miert sich also zu hohen Kos­ten. Durch schlei­chen­den Ver­schleiß in Lei­tungs­ver­bin­dun­gen und Ak­to­ren ent­steht mit der Zeit ein hö­he­rer Druck­luft­ver­brauch. Ihn auf­zu­fin­den, ist in vie­len Be­trie­ben noch die “ma­nu­el­le” Auf­ga­be von Mit­ar­bei­tern, die re­gel­mä­ßig durch die An­la­ge gehen. Das ist kos­ten­in­ten­siv und in­ef­fi­zi­ent. Bürkert Fluid Control bie­tet dafür nun eine Dia­gno­se­funk­ti­on, die 24/7 in der lau­fen­den Pro­duk­ti­on alle re­le­van­ten Teile eines Druck­luft­ven­til­sys­tems über­wa­chen kann. Dafür wurde eine Soft­ware­funk­ti­on in die Steue­rung für die Ven­til­in­sel Typ 8652 in­te­griert. Bei der An­la­gen­in­be­trieb­nah­me mit dich­ten Ver­bin­dun­gen und op­ti­mal lau­fen­den Kom­po­nen­ten wer­den an jedem Kanal Ein­zel­mes­sun­gen durch­ge­führt. Die Zeit zwi­schen dem Schal­ten des Pi­lot­ven­tils auf der Ven­til­in­sel und dem Er­rei­chen der End­la­ge des An­triebs wird über­wacht. Än­dert sich die Lauf­zeit im Be­trieb, wird au­to­ma­tisch eine War­nung aus­ge­ge­ben. Die Mel­dung wird auf dem Dis­play der Ven­til­in­sel und über das an­ge­schlos­se­ne Bus­sys­tem aus­ge­ge­ben.

Kos­ten­güns­ti­ge Soft­ware­lö­sung 

Die neue Über­wa­chungs­me­tho­de wird ohne zu­sätz­li­che Bau­tei­le als rei­ner Soft­ware­b­au­stein in die Steue­rung der Ven­tilin­seln Typ 8652 in­te­griert. Da­durch ist die Über­wa­chungs­lö­sung sehr preis­wert und ein­fach zu in­stal­lie­ren, ver­gleich­ba­re Sys­te­me sind deut­lich auf­wen­di­ger und teuer. Da die Über­wa­chung die ein­zel­nen Ven­til­bau­grup­pen se­pa­rat be­ur­teilt, kann ein Feh­ler im Feld si­cher lo­ka­li­siert und schnell be­ho­ben wer­den. Die per­ma­nen­te Über­wa­chung der Kom­po­nen­ten spart nicht nur teure Druck­luft, län­ge­re Schalt­zei­ten las­sen auch auf an­de­re pro­duk­ti­ons­re­le­van­te Feh­ler wie bei­spiels­wei­se Dich­tungs­ver­schleiß im Aktor schlie­ßen. Die War­nung ver­kürzt die Re­ak­ti­ons­zei­ten und macht die Pro­duk­ti­on so glei­cher­ma­ßen wirt­schaft­li­cher und si­che­rer
 

Wahr­schein­lich hätte An­dre­as Lin­de­mann nie ge­dacht, dass er ir­gend­wann ein­mal Töp­fer­schei­ben fer­ti­gen würde. Seine Schwes­ter brach­te den Son­der­an­la­gen­bau­er vor fast 15 Jah­ren auf die Idee: Sie war Stu­den­tin und wünsch­te sich eine güns­ti­ge und zu­gleich ro­bus­te Schei­be für ihr Hobby. „Ich habe sie da­mals aus Holz für sie zu­sam­men­ge­baut und bin dann dabei hän­gen­ge­blie­ben“, er­in­nert sich Lin­de­mann. „Mein Ge­dan­ke war: Viel­leicht kann man da noch ein biss­chen mehr draus ma­chen.“

Kon­struk­ti­on der Ge­rä­te kos­te­te viel Zeit

An­dre­as Lin­de­mann konn­te: Er ent­wi­ckel­te eine hoch­wer­ti­ge mo­bi­le elek­tri­sche Töp­fer­schei­be zu einem be­zahl­ba­ren Preis – das Ge­rä­te-Kon­zept ist bis heute ein­zig­ar­tig. Die ers­ten Töp­fer­schei­ben wur­den über eine In­ter­net­platt­form ver­mark­tet und stie­ßen auf gro­ßes In­ter­es­se. Seit­dem steigt die Nach­fra­ge ste­tig: Heute pro­du­ziert der Ma­schi­nen­bau­er mit sei­nem klei­nen Team etwa 250 Töp­fer­schei­ben im Monat.

Die Kraft­über­tra­gung von der An­triebs­wel­le auf den Rie­men er­folgt bei den elek­tri­schen Töp­fer­schei­ben reib­schlüs­sig über eine Rie­men­schei­be. Unter an­de­rem für die Ver­bin­dung der Rie­men­schei­be mit der Welle nutz­te An­dre­as Lin­de­mann zu­erst Stan­dard-Klemm­rin­ge, die er selbst mit den nö­ti­gen Boh­run­gen ver­sah: „Das war aber sehr auf­wän­dig und ir­gend­wann wegen der wach­sen­den Stück­zah­len auch nicht mehr rea­li­sier­bar.“ Es muss­te also eine Al­ter­na­ti­ve her, und die fand Lin­de­mann auf der Web­site von KBK An­triebs­tech­nik aus dem baye­ri­schen Klin­gen­berg.

Gro­ßes An­ge­bot an Klemm­rin­gen

Das Fa­mi­li­en­un­ter­neh­men fer­tigt neben In­dus­trie­kupp­lun­gen, Spann­sät­zen und Mess­ge­trie­ben auch Klemm­rin­ge. Kun­den kön­nen aus einem brei­ten An­ge­bot an ein- und zwei­tei­li­gen Klemm­rin­gen aus brü­nier­tem Stahl, Edel­stahl sowie hoch­fes­tem Alu­mi­ni­um wäh­len. Die Ringe las­sen sich so­wohl zur axia­len Si­che­rung von Bau­tei­len auf Voll­wel­len ein­set­zen als auch für die Über­tra­gung von Dreh­mo­men­ten auf Hohl­wel­len.

Zum Pro­dukt­pro­gramm ge­hö­ren nicht nur Stan­dard­aus­füh­run­gen, son­dern auch in­di­vi­du­ell kal­ku­lier­te und aus­ge­leg­te Klemm­rin­ge. „Das bie­tet außer uns kei­ner an“, be­rich­tet Sven Karp­s­tein. Als Bei­spiel für eine kun­den­spe­zi­fi­sche Klemm­ring-Lö­sung nennt der KBK-Ge­schäfts­füh­rer das Pro­dukt, das sein Team für einen Her­stel­ler von Prä­zi­si­ons­ge­trie­ben ent­wi­ckelt hat. „Das Un­ter­neh­men such­te Klemm­rin­ge, die auf ge­schlitz­ten Hohl­wel­len be­fes­tigt wer­den sol­len. So müs­sen die An­wen­der – Pro­du­zen­ten von Werk­zeug- und Ver­pa­ckungs­ma­schi­nen – le­dig­lich eine ein­zi­ge Schrau­be an­zie­hen und spa­ren viel Zeit bei der Mon­ta­ge der Ge­trie­be.“

Von der Be­rech­nung bis zu Be­mus­te­rung

KBK kon­stru­ier­te für den Kun­den eine ganze Klemm­ring-Serie für die ver­schie­dens­ten Ge­trie­be-Grö­ßen. Die Basis bil­de­ten Stan­dard-Klemm­rin­ge aus dem ei­ge­nen Pro­dukt­pro­gramm, die neu durch­kal­ku­liert, be­probt und be­mus­tert wur­den. Der An­triebs­tech­nik-Spe­zia­list über­nahm die kom­plet­te Be­rech­nung der Leis­tungs­da­ten und kon­stru­ier­te auch Klemm­rin­ge, die spe­zi­ell auf An­wen­dun­gen mit be­son­de­ren An­for­de­run­gen aus­ge­legt waren. Dazu zähl­ten Aus­füh­run­gen mit meh­re­ren Schrau­ben, mit spe­zi­el­len Schrau­ben-Geo­me­tri­en oder mit einer ganz be­stimm­ten Schrau­ben­an­ord­nung. Diese Kom­po­nen­ten sind an­ge­passt an An­wen­dun­gen mit hö­he­ren Dreh­mo­men­ten oder Dreh­zah­len.

Kos­ten­güns­ti­ge und zeit­spa­ren­de Lö­sung

An­dre­as Lin­de­mann be­nö­tigt für seine mo­bi­len elek­tri­schen Töp­fer­schei­ben eben­falls un­ter­schied­li­che Klemm­ring-Va­ri­an­ten, denn die Ringe fi­xie­ren nicht nur die Rie­men­schei­be auf der An­triebs­wel­le und über­tra­gen so das Dreh­mo­ment auf den Rie­men. Auf einem der drei Klemm­rin­ge pro Töp­fer­schei­be ist zudem ein Mit­neh­mer mon­tiert, der den Dreh­tel­ler – also die ei­gent­li­che Töp­fer­schei­be – be­wegt.

Dank der in­di­vi­du­ell für ihn ge­fer­tig­ten Klemm­rin­ge von KBK muss An­dre­as Lin­de­mann nicht mehr auf Son­der­dreh­tei­le zu­rück­grei­fen, son­dern kann Stan­gen­ma­te­ri­al ver­wen­den, das nach Be­darf ab­ge­längt wird. „Das ist we­sent­lich güns­ti­ger und ein­fa­cher zu be­schaf­fen und ich kann auch To­le­ran­zen aus­glei­chen“, be­schreibt der Ma­schi­nen­bau­er die Vor­tei­le. Er ver­baut die Klemm­rin­ge aus Klin­gen­berg in­zwi­schen an allen Töp­fer­schei­ben-Aus­füh­run­gen: „Das Sys­tem hat sich sehr be­währt. Ich be­kom­me die Klemm­rin­ge fix und fer­tig und zu einem kon­kur­renz­fä­hi­gen Preis“, freut sich An­dre­as Lin­de­mann.

An­wen­dung in Dreh­ti­schen und Ge­trie­ben 

An­trie­be wie die von Töp­fer­schei­ben sind ein ty­pi­sches An­wen­dungs­ge­biet für die Klemm­rin­ge von KBK. Viele Ma­schi­nen­bau­er set­zen die Ringe z. B. in ihren Rund­ti­schen ein, deren Funk­ti­ons­prin­zip dem einer Töp­fer­schei­be äh­nelt. Dreh­ti­sche wer­den in den un­ter­schied­lichs­ten Bran­chen ver­wen­det: Sie sind u. a. in Fla­schen­eti­ket­tie­rungs­an­la­gen zu fin­den, in Sys­te­men zur Wafer-In­spek­ti­on, in An­la­gen für den in­ner­be­trieb­li­chen Trans­port ver­pack­ter Stück­gü­ter und an Fräs­ma­schi­nen. Klemm­rin­ge wer­den zudem oft von Ge­trie­be-Her­stel­lern nach­ge­fragt, die sie zur Ver­bin­dung der Ge­trie­be­wel­le mit der An­triebs­wel­le der Ap­pli­ka­ti­on nut­zen.

Be­darf an in­di­vi­du­el­len Klemm­rin­gen steigt

KBK bie­tet nicht nur Stan­dard-Klemm­rin­ge und kun­den­spe­zi­fisch aus­ge­leg­te Klemm­rin­ge an. Zu den Dienst­leis­tun­gen der Un­ter­fran­ken ge­hört auch die in­di­vi­du­el­le Mo­di­fi­ka­ti­on der Klemm­ele­men­te: Sie wer­den auf Wunsch z. B. mit Pass­fe­der­nu­ten aus­ge­stat­tet, mit in­di­vi­du­el­len Boh­run­gen ver­se­hen oder in ver­schie­de­nen Ver­hält­nis­sen von Außen- zu In­nen­durch­mes­ser ge­lie­fert. „Die Nach­fra­ge nach un­se­ren Klemm­rin­gen steigt ste­tig“, be­rich­tet Ge­schäfts­füh­rer Sven Karp­s­tein. Viele Neu­kun­den wür­den am Markt nicht die Aus­füh­run­gen fin­den, die sie be­nö­ti­gen. Bei KBK haben sie schlie­ß­lich Er­folg: „Wir sind in der Ge­stal­tung die­ser Bau­tei­le deut­lich fle­xi­bler als der Wett­be­werb.“
 

Für zu­ver­läs­si­ge Dau­er­leis­tung in einem An­triebs­sys­tem müs­sen Ge­trie­be, Motor, Sen­so­rik, La­ge­rung und Schnitt­stel­len exakt auf­ein­an­der und auf die An­wen­dung aus­ge­legt sein. Die­ser Ab­stim­mungs- und Kon­struk­ti­ons­be­darf bin­det Ent­wick­lungs­res­sour­cen und kann die Time-to-Mar­ket ver­län­gern. Ab­hil­fe kön­nen Plug-and Play Lö­sun­gen wie die leis­tungs­star­ken Well­ge­trie­be-Ak­tua­to­ren von  Nabtesco schaf­fen. Alle Kom­po­nen­ten sind be­reits op­ti­mal auf­ein­an­der ab­ge­stimmt und in einer kom­pak­ten Ein­heit in­te­griert. 

Hohe Leis­tungs­dich­te

Die Ak­tua­to­ren auf Basis von Well­ge­trie­ben eig­nen sich be­son­ders für An­wen­dun­gen, bei denen kom­pak­te Bau­wei­se, hohe Prä­zi­si­on und Spiel­frei­heit ge­fragt sind. Die An­triebs­sys­te­me sind kom­plett mon­tiert und kom­bi­nie­ren Ge­trie­be-Set, La­ge­rung, Ge­häu­se sowie Elek­tro­mo­tor samt En­co­der und eine op­tio­na­le Brem­se. Sie zeich­nen sich durch eine hohe Leis­tungs­dich­te aus und lie­fern eine her­vor­ra­gen­de Per­for­mance bei li­mi­tier­tem Bau­raum. Ver­schie­de­ne Bau­grö­ßen, Über­set­zun­gen und Dreh­mo­ment­be­rei­che sowie Aus­füh­run­gen mit Hohl­wel­le er­lau­ben eine ge­ziel­te An­pas­sung an un­ter­schied­li­che An­for­de­run­gen. Di­ver­se Sen­sor­ty­pen kön­nen ad­ap­tiert und zu­sätz­li­che Kom­po­nen­ten wie Dreh­mo­ment-, Tem­pe­ra­tur- oder Po­si­ti­ons­sen­sor in­te­griert wer­den. Der voll­stän­di­ge Kor­ro­si­ons­schutz und die Schutz­klas­se IP65 ma­chen se­pa­ra­te Um­hau­sun­gen und Dich­tun­gen in vie­len Fäl­len über­flüs­sig.

Au­to­mo­ti­ve-kon­for­me Fer­ti­gung in Deutsch­land
Die spiel­frei­en Well­ge­trie­be-Ak­tua­to­ren wer­den am Stand­ort Ovalo GmbH in Lim­burg (Lahn) nach Au­to­mo­ti­ve-Stan­dard (IATF-Zer­ti­fi­zie­rung 16949) pro­du­ziert und er­zie­len na­he­zu 100 % Wert­schöp­fung in Deutsch­land. Das ge­währ­leis­tet höchs­te Qua­li­tät, Si­cher­heit und Sta­bi­li­tät mit gro­ßen Vo­lu­mi­na, kur­zen Ent­wick­lungs­zy­klen, voll­stän­di­ger Rück­ver­folg­bar­keit sowie hoher Wirt­schaft­lich­keit..

Von der Ro­bo­tik bis zur Mo­bi­li­tät
Die Ak­tua­to­ren kom­men in der Ro­bo­tik und Au­to­ma­ti­on, im Ma­schi­nen­bau, in der Me­di­zin­tech­nik und in der Mo­bi­li­tät in zahl­rei­chen An­wen­dun­gen zum Ein­satz. Ihre Stär­ken spie­len sie vor allem dort aus, wo hohe Po­si­tio­nier­ge­nau­ig­keit mit kom­pak­ter Bau­form und ein­fa­cher In­te­gra­ti­on ver­bun­den wer­den soll. Ty­pi­sche An­wen­dungs­fel­der sind Cobot- und Ro­bo­ter­ge­len­ke, Hand­ling- und Po­si­tio­nier­sys­te­me, fah­rer­lo­se Trans­port­sys­te­me und Steer-by-Wire-Lö­sun­gen.

Die Hiwin Tor­que­mo­to­ren der TM-5-Reihe ver­ei­nen hohe Dreh­mo­ment­dich­te, Dy­na­mik und Po­si­tio­nier­ge­nau­ig­keit auf kleins­tem Bau­raum und er­öff­net Ma­schi­nen­her­stel­lern neue Mög­lich­kei­ten für Rund­ti­sche, Schwenk­ein­hei­ten und wei­te­re ro­ta­ti­ve Ach­sen. In­te­grier­te Kühl­ka­nä­le er­mög­li­chen zudem eine ef­fi­zi­en­te Flüs­sig­keits­küh­lung und un­ter­stüt­zen den Ein­satz des TM-5 auch bei hohen Leis­tungs­an­for­de­run­gen. 

Hohe Dreh­mo­ment­dich­te

Die in­te­grier­ten Kühl­ka­nä­le re­gu­lie­ren die Wär­me­ent­wick­lung deut­lich und sor­gen so für sta­bi­le Be­triebs­be­din­gun­gen und kon­stan­te Be­ar­bei­tungs­er­geb­nis­se. Dank mi­ni­ma­lem Rast­mo­ment läuft der Tor­que­mo­tor be­son­ders ruhig – ein kla­rer Vor­teil für prä­zi­se Be­we­gungs­ab­läu­fe und eine re­pro­du­zier­ba­re Po­si­tio­nier­ge­nau­ig­keit. Die hohe me­cha­ni­sche Kom­pa­ti­bi­li­tät sowie die durch­dach­te Kon­struk­ti­on er­mög­li­chen den Ein­satz in fast jedem Ma­schi­nen­kon­zept, so­wohl bei der Mo­der­ni­sie­rung oder Neu­kon­struk­ti­on. Durch den Weg­fall me­cha­ni­scher Über­tra­gungs­ele­men­te pro­fi­tie­ren An­wen­der von hoher Ef­fi­zi­enz, ge­rin­ge­rem War­tungs­auf­wand und ma­xi­ma­ler Prä­zi­si­on.

Ak­tu­ell um­fasst die Reihe 70 Va­ri­an­ten mit Spit­zen­dreh­mo­men­ten zwi­schen 45 und 7200 Nm, bei Dau­er­leis­tun­gen von 25 bis 3400 Nm. Die Mo­to­ren sind in 7 Grö­ßen mit Au­ßen­durch­mes­sern zwi­schen 160 und 565 mm ver­füg­bar. 

Die Steuerung MultiControl II Einzel/Parallel von RK Rose+Krieger kann bis zu zwei Mul­ti­lift II-Hub­säu­len oder Elek­tro­zy­lin­der je­weils ein­zeln oder par­al­lel an­steu­ern. In An­wen­dun­gen ohne er­for­der­li­cher Syn­chron­steue­rung, zum Bei­spiel bei Schwer­kraft­för­der­bän­dern, er­mög­licht sie damit den­noch ein si­che­res asym­me­tri­sches Ver­fah­ren von Las­ten.

Für Neu­in­stal­la­tio­nen und Re­tro­fit

Der Her­stel­ler legte in der Ent­wick­lung gro­ßen Wert auf die hohe Kom­pa­ti­bi­li­tät der Kom­po­nen­te. So kön­nen An­wen­der mit der Steue­rung nicht nur alle Hub­säu­len und Elek­tro­zy­lin­der der jüngs­ten Pro­dukt­ge­ne­ra­ti­on von RK Rose+Krie­ger be­die­nen. Über DIN- und Molex-Ste­cker las­sen sich auch Mo­del­le der Vor­gän­ger­ge­ne­ra­ti­on im Re­tro­fit pro­blem­los mit der neuen Steue­rung ver­bin­den. An­schlüs­se für steck­ba­re Kabel und ein Weit­be­reichs­ein­gang von 100 bis 230 V/AC ma­chen das Gerät zudem welt­weit ein­setz­bar.

Die Mul­ti­Con­t­rol II Ein­zel/Par­al­lel lässt sich ein­fach über einen 6- oder 2-Tas­ten-Hand­schal­ter be­die­nen. Eine se­ri­en­mä­ßi­ge Über­strom- und Tem­pe­ra­tur­über­wa­chung sorgt für einen si­che­ren Über­last­schutz sowie einen sanf­ten Mo­tor­start und -stopp. Da­durch kön­nen Hub­säu­len und Elek­tro­zy­lin­der si­cher und ruck­frei be­trie­ben wer­den. Dar­über hin­aus er­mög­licht sie eine Dreh­zahl­re­ge­lung für die Hub­säu­len und Elek­tro­zy­lin­der.

Schlan­ke Kon­struk­ti­on 

Die Ge­stal­tung des Sys­tems er­folg­te nach den Richt­li­ni­en des Eco De­signs. Die Schalt­netz­tech­no­lo­gie si­chert einen ef­fi­zi­en­te­ren Ein­satz der be­nö­tig­ten En­er­gie ge­gen­über dem Vor­gän­ger­mo­dell. Die Ent­wick­ler konn­ten hier den Strom­ver­brauch im Stand­by-Be­trieb von aufs Jahr hoch­ge­rech­ne­ten 52 kW/h auf etwa 4 kW/h sen­ken. Sie ver­rin­ger­ten au­ßer­dem das Ge­wicht des Ge­räts um rund 80 %. Wäh­rend frü­he­re Mo­del­le 1.800 g wogen, kommt die neue Mul­ti­Con­t­rol II Ein­zel/Par­al­lel auf nur noch 330 g. Als Leicht­ge­wicht lässt sie sich bei Be­darf pro­blem­los di­rekt an be­weg­li­chen Bau­tei­len mon­tie­ren und er­mög­licht damit schlan­ke­re Li­ne­ar­kon­struk­tio­nen.

Die MVO ver­langt, dass Si­cher­heits­ri­si­ken sys­te­ma­tisch iden­ti­fi­ziert und re­du­ziert wer­den, z. B. durch Ri­si­ko­be­ur­tei­lung und Si­cher­heits­kon­zep­te. Be­son­ders bei Si­cher­heits­kom­po­nen­ten wie etwa auch Klein­steue­run­gen ist das ent­schei­dend, da sie di­rekt zur Un­fall­ver­mei­dung bei­tra­gen. Diese Si­cher­heits­bau­tei­le sind in der MVO aus­drück­lich de­fi­niert und be­son­ders re­le­vant, weil sie ei­gen­stän­dig si­cher­heits­re­le­vant sind, un­ab­hän­gig von der Ge­samt­ma­schi­ne be­wer­tet wer­den müs­sen und eine ei­ge­ne CE-Kenn­zeich­nung be­nö­ti­gen. Durch die Zer­ti­fi­zie­rung pro­fi­tie­ren An­wen­der: Sie kön­nen si­cher nach­wei­sen, dass die PILZ PNOZ­mul­ti 2 die An­for­de­run­gen der MVO an Si­cher­heits­bau­tei­le er­füllt. Das re­du­ziert für Ma­schi­nen­bau­er und In­ver­kehr­brin­ger den Ab­stim­mungs­auf­wand und er­höht die Pla­nungs­si­cher­heit. Dar­über hin­aus er­hält die Ma­schi­ne ihre CE-Kenn­zeich­nung schnel­ler.

Die kon­fi­gu­rier­ba­re si­che­re Klein­steue­rung PNOZ­mul­ti 2 von Pilz über­nimmt zen­tra­le si­cher­heits­ge­rich­te­te Funk­tio­nen wie bei­spiels­wei­se die Über­wa­chung von Not Halt-Tas­tern oder Schutz­tür­schal­tern sowie das si­che­re Ab­schal­ten von Si­cher­heits­ven­ti­len oder Schüt­zen. Da­durch wer­den kri­ti­sche Ma­schi­nen­zu­stän­de früh­zei­tig er­kannt und Ge­fähr­dun­gen für An­la­gen­be­die­ner re­du­ziert. Damit leis­tet sie einen we­sent­li­chen Bei­trag zur Un­fall­ver­mei­dung und An­la­gen­si­cher­heit nach MVO.

MVO-kon­for­mer Schutz für Men­schen und An­la­gen

Das EU-Bau­mus­ter­prüf­zer­ti­fi­kat be­stä­tigt die Kon­for­mi­tät von PNOZ­mul­ti 2 mit den we­sent­li­chen Ge­sund­heits- und Si­cher­heits­an­for­de­run­gen der MVO. Grund­la­ge der Prü­fung waren die im Zer­ti­fi­kat be­nann­ten Nor­men. Damit ist PNOZ­mul­ti 2 re­gu­la­to­risch op­ti­miert auf­ge­stellt für neue als auch be­stehen­de Ma­schi­nen und An­la­gen, die ab so­fort oder künf­tig kon­form zur MVO in Ver­kehr ge­bracht bzw. steue­rungs­tech­nisch über­holt wer­den.

Für ein durch­gän­gi­ges Si­cher­heits­kon­zept lässt sich die Klein­steue­rung PNOZ­mul­ti 2 mit wei­te­rer si­che­rer Au­to­ma­ti­sie­rungs­tech­nik von Pilz kom­bi­nie­ren, bei­spiels­wei­se mit der si­che­ren Sen­so­rik PSEN sowie den Melde- und Be­fehls­ge­rä­ten PIT. So pro­fi­tie­ren Ma­schi­nen­her­stel­ler von einer ab­ge­stimm­ten Lö­sung aus Steue­rung, Sen­so­rik und Be­die­nung als ganz­heit­lich si­che­res Ma­schi­nen­kon­zept aus einer Hand. Das mi­ni­miert den Schnitt­stel­len­auf­wand und ver­ein­facht die Pro­jek­tie­rung.

Die exakte Überwachung der Zugstangen-Position von Werkzeugmaschinen-Spindeln ist essenziell für einen effizienten und sicheren Bearbeitungsprozess. Contrinex hat spe­zi­ell für diese Auf­ga­be einen neuen Tra­vel Sen­sor ent­wi­ckelt: Er ist so­wohl mit ana­lo­gem als auch di­gi­ta­lem Aus­gang er­hält­lich und bie­tet einen Mess­be­reich von 0 mm…20 mm, eine Auf­lö­sung von ±25 µm sowie eine Wie­der­hol­ge­nau­ig­keit von ±75 µm. Die Aus­füh­rung mit di­gi­ta­lem Aus­gang lie­fert eine dy­na­mi­sche Auf­lö­sung von ±5,5 µm und er­mög­licht eine Echt­zeit-Über­wa­chung der Zug­stan­gen­po­si­ti­on wäh­rend des Be­ar­bei­tungs­vor­gangs. Auch bei einem Werk­zeug­wech­sel über­wacht der Tra­vel Sen­sor kon­ti­nu­ier­lich die Po­si­ti­on der Zug­stan­ge und stellt so si­cher, dass sie exakt dem vor­ge­ge­be­nen Weg folgt.

Al­ter­na­ti­ve zu Multi-Sen­sor-Setup

Der neue in­duk­ti­ve Smart-Mea­su­re­ment-Sen­sor ist eine in­tel­li­gen­te Al­ter­na­ti­ve zu her­kömm­li­chen Multi-Sen­sor-Lö­sun­gen. Er bie­tet drei werks­sei­tig ein­ge­stell­te Schalt­punk­te (5 mm, 10 mm, 15 mm) im Sin­gle Point Mode sowie im Win­dows Mode, die sich je nach Be­darf frei pro­gram­mie­ren las­sen. Sie sind in den Pro­zess­da­ten ent­hal­ten. Für die ana­lo­ge Aus­gangs­span­nungs­kur­ve kön­nen über die ACS-Funk­ti­on des Sen­sors fünf Orts- und Span­nungs­punk­te pro­gram­miert wer­den. Mit dem Hand­held-IO-Link-Kon­fi­gu­ra­tor Po­cket­Codr von Con­tri­nex lässt sich der Tra­vel Sen­sor ein­fach und schnell kon­fi­gu­rie­ren. Der Sen­sor be­sitzt die Schutz­art IP67 und kann in Um­ge­bungs­tem­pe­ra­tu­ren von –25 °C bis +90 °C ein­ge­setzt wer­den. 

Durch den Ein­satz des Tra­vel Sen­sors stei­gern Werk­zeug­ma­schi­nen-Her­stel­ler nicht nur die Ef­fi­zi­enz ihrer An­la­gen. Sie spa­ren dar­über hin­aus auch zwei her­kömm­li­che Sen­so­ren ein. Es wer­den we­ni­ger Kom­po­nen­ten be­nö­tigt, der Ver­drah­tungs­auf­wand sinkt und der oh­ne­hin knap­pe Bau­raum in den Ma­schi­nen kann op­ti­mal ge­nutzt wer­den.

MaxxVision hat ab so­fort den Sony AS-DT1 im Pro­gramm. Kom­pak­te Lidar-Sen­sor kom­bi­niert Di­rect-Time-of-Flight-Tech­no­lo­gie (dToF) mit SPAD-Sen­so­rik und lie­fert drei­di­men­sio­na­le Tie­fen­da­ten für Ro­bo­tik, Droh­nen, Ma­chi­ne Vi­si­on und in­dus­tri­el­le Au­to­ma­ti­sie­rung.

3D-Tie­fen­da­ten mit dToF und SPAD

Der Sony AS-DT1 be­stimmt Ent­fer­nun­gen an­hand der Lauf­zeit aus­ge­sen­de­ter und re­flek­tier­ter La­ser­im­pul­se. Als Emp­fangs­ele­ment kommt ein SPAD-Sen­sor (Sin­gle-Pho­ton Avalan­che Diode) zum Ein­satz. Je nach Mess­mo­dus er­fasst der Sen­sor bis zu 576 Mess­punk­te (24 × 24) in­ner­halb eines ho­ri­zon­ta­len Sicht­fel­des von 35,5° ±2° und eines ver­ti­ka­len Sicht­fel­des von 28,2° ±2°. Die Di­stanz­auf­lö­sung be­trägt 0,25 mm. Die Tie­fen­in­for­ma­tio­nen kön­nen als Point Cloud oder Z-Ach­sen-Daten aus­ge­ge­ben wer­den. Zu­sätz­lich steht ein In­ten­si­täts­bild im UVC-YUV2-For­mat zur Ver­fü­gung.

Der Mess­be­reich reicht von 0,3 m bis 40 m im In­nen­be­reich. Unter den von Sony de­fi­nier­ten Mess­be­din­gun­gen sind im Au­ßen­be­reich Reich­wei­ten von bis zu 20 m bei einer Licht­ein­strah­lung von bis zu 100.000 Lux mög­lich. Je nach Be­triebs­mo­dus er­reicht der Sen­sor Bild­ra­ten von bis zu 30 Bil­dern pro Se­kun­de.

46 g leicht und aus­ge­stat­tet mit in­dus­tri­el­len Schnitt­stel­len

Mit Ab­mes­sun­gen von 29 × 29 × 31 mm und einem Ge­wicht von rund 46 g lässt sich der AS-DT1 in Sys­te­me mit be­grenz­tem Bau­raum und ge­rin­ger Nutz­last in­te­grie­ren. Ty­pi­sche An­wen­dun­gen sind au­to­no­me mo­bi­le Ro­bo­ter (AMR), fah­rer­lo­se Trans­port­sys­te­me (AGV), Ser­vi­ce­ro­bo­ter, UAV und Droh­nen sowie mo­bi­le In­spek­ti­ons- und in­dus­tri­el­le Au­to­ma­ti­sie­rungs­sys­te­me.

Für die Sys­tem­in­te­gra­ti­on ste­hen USB 3.2 Gen1, USB 2.0, UART, Trig­ger- und Zeit­syn­chro­ni­sa­ti­ons­si­gna­le zur Ver­fü­gung. Die Strom­ver­sor­gung er­folgt über USB-C mit 5 V oder über einen 8-po­li­gen JST-GH-An­schluss mit 12 bis 24 V. Die ma­xi­ma­le Leis­tungs­auf­nah­me be­trägt 2,5 W. Als Licht­quel­le nutzt der AS-DT1 VCSEL-La­ser­di­oden mit 940 ±6 nm. Der Sen­sor ist als La­ser­pro­dukt der Klas­se 1 gemäß IEC/EN 60825-1:2014 (Ed. 3) spe­zi­fi­ziert.

Multi-Sen­sor-Sys­te­me und SDK

Über USB-C mit Power-over-USB las­sen sich bis zu vier AS-DT1-Sen­so­ren per Daisy Chain zu einem phy­sisch ver­ka­bel­ten Multi-Sen­sor-Sys­tem ver­bin­den. Da­durch kön­nen meh­re­re Er­fas­sungs­rich­tun­gen bei­spiels­wei­se bei AMR und AGV, Fahr­zeug­platt­for­men oder sta­tio­nä­ren Au­to­ma­ti­sie­rungs­sys­te­men ab­ge­deckt wer­den.

Für die Soft­ware­inte­gra­ti­on stellt Sony ein SDK mit Bei­spiel­pro­gramm und Py­thon-Bi­blio­thek be­reit. Un­ter­stützt wer­den Win­dows 11 (64 Bit), Ubun­tu 24.04, Jet­son Orin AGX mit Jet­Pack 6.2.1 sowie Raspber­ry Pi OS, Re­lease 1. Ok­to­ber 2025.
 

MEGATRON bringt zwei neue S-Beam-Kraft­sen­so­ren mit in­te­grier­tem Ana­log­ver­stär­ker auf den Markt. Der KT1405 und der KT1505 mes­sen Schalt- und Be­tä­ti­gungs­kräf­te zwi­schen 50 N und 10 kN mit höchs­ter Ge­nau­ig­keit über eine DMS-Voll­brü­cke. Der S-Beam-Kraft­sen­sor KT1405 eig­net sich be­son­ders für An­wen­dun­gen mit klei­ne­ren und mitt­le­ren Kraft­be­rei­chen von 50 N bis 1 kN. Der KT1505 misst da­ge­gen Kräf­te zwi­schen 1 kN und 10 kN. Beide Sen­so­ren er­fas­sen Druck­kräf­te oder Zug­kräf­te und kön­nen wahl­wei­se auch bi­di­rek­tio­nal Druck- und Zug­kräf­te mit nur einem Sen­sor mes­sen. Dies wird durch die in­te­grier­te ana­lo­ge Elek­tro­nik er­mög­licht, die neben den Aus­gangs­si­gnal­op­tio­nen 0...10 V und 4...20 mA auch einen bi­po­la­ren Span­nungs­aus­gang von −10 V bis +10 V be­reit­stellt. Über die­sen Aus­gang lie­fert der Kraft­auf­neh­mer zu­sätz­lich die In­for­ma­ti­on über die Kraft­rich­tung: Druck­kräf­te er­zeu­gen ein po­si­ti­ves Si­gnal (0 bis +10 V), Zug­kräf­te ein ne­ga­ti­ves Si­gnal (0 bis −10 V). 

Kom­pak­te Bau­form für viel­sei­ti­ge Ein­satz­mög­lich­kei­ten
Die neuen S-Beam-Kraft­sen­so­ren haben eine An­sprech­zeit von unter 1 ms und eine Grenz­fre­quenz von 1.600 Hz. Da sie über einen Ana­log­ver­stär­ker ver­fü­gen, ist keine platz­rau­ben­de ex­ter­ne Elek­tro­nik er­for­der­lich. Trotz der in­te­grier­ten Elek­tro­nik bauen die Sen­so­ren mit Ab­mes­sun­gen von 70 mm x 64 mm x 34 mm (KT1405) bzw. 80 mm x 71 mm x 40,5 mm (KT1505) sehr kom­pakt. Der Ver­ka­be­lungs­auf­wand ist dar­über hin­aus deut­lich ge­rin­ger als bei Sen­so­ren mit se­pa­ra­tem Ver­stär­ker. Alle Kraft­sen­so­ren wer­den werks­sei­tig ab­ge­gli­chen, ge­prüft und mit einem Test-Re­port aus­ge­lie­fert, der die Ein­hal­tung der spe­zi­fi­zier­ten Mess­wer­te für die ge­wähl­te Nenn­kraft do­ku­men­tiert. Ty­pi­sche Ein­satz­ge­bie­te für die S-Beam-Kraft­sen­so­ren der Serie KT1405 sind Mon­ta­ge-, Hand­ha­bungs-, Do­sier-, Ver­pa­ckungs- und Prü­fsy­st­eme. Die Sen­so­ren der Serie KT1505 eig­nen sich für die Kraft­mes­sung in Pro­duk­ti­ons­an­la­gen und Ge­rä­ten, in Do­sier- und Ver­pa­ckungs­sys­te­men sowie zur Über­wa­chung von Füge- und Mon­ta­ge­pro­zes­sen.

Mit einem breiten Temperaturbereich von -55 bis +150 °C und einer Genauigkeit von 0,2 °C liefert der JUMO dsens­TEMP ex­ak­te Rück­mel­dun­gen zur Pro­zess­tem­pe­ra­tur. Die Kom­mu­ni­ka­ti­on er­folgt über eine 1-Wire®-Schnitt­stel­le, die ein di­rek­tes di­gi­ta­les Si­gnal ohne Drift­ver­hal­ten er­mög­licht und dabei stör­un­emp­find­lich bis zu 100 m Ka­bel­län­ge bleibt. Dank der ID-Er­ken­nung ist eine ein­deu­ti­ge Rück­ver­folg­bar­keit im Scha­dens­fall oder beim Sen­sortausch ge­währ­leis­tet. Der in­te­grier­te di­gi­ta­le Tem­pe­ra­tur­chip bie­tet ein zu­sätz­li­ches Si­cher­heits­fea­ture wie einen Ver­schlüs­se­lungs-Key.

Ein­steck- und Ein­schraub­aus­füh­rung

Die ro­bus­te Schutz­hül­se aus Edel­stahl macht den dsens­TEMP auch für An­wen­dun­gen in den Be­rei­chen Hei­zung, Klima, Lüf­tung sowie Trink­was­ser­her­stel­lung und dem­nächst auch für die Was­ser­stoff­tech­no­lo­gie ge­eig­net. Die Grund­va­ri­an­te in Ein­steck­aus­füh­rung bie­tet schon eine hohe Fle­xi­bi­li­tät, wel­che in Zu­kunft noch um die Ein­schraub­aus­füh­rung er­wei­tert wird.

TURCK er­wei­tert sein Con­di­ti­on-Mo­ni­to­ring-An­ge­bot um den IM18-CCM45, einen Schalt­schrank­wäch­ter mit in­te­grier­ten Sen­so­ren und di­rek­ter Mul­ti­pro­to­koll-Ether­net-An­bin­dung. An­ders als bis­he­ri­ge Lö­sun­gen, die dis­kre­te Ein­zel­sen­so­ren oder kom­ple­xe, li­nu­x­ba­sier­te Mo­ni­to­ring-Sys­te­me mit zu­sätz­li­chen Re­mo­te-I/O-Mo­du­len be­nö­tig­ten, über­trägt der IM18-CCM45 Mess­wer­te di­rekt und zy­klisch an SPS- und IT-Sys­te­me. An­wen­der spa­ren da­durch zu­sätz­li­che Hard­ware und En­gi­nee­ring-Auf­wand bei der An­bin­dung an die Steue­rung. Das Gerät misst Tem­pe­ra­tur, Luft­feuch­tig­keit und den Ab­stand zur Schalt­schrank­tür und stellt die Werte über PRO­FI­NET, Ether­Net/IP oder Mod­bus TCP be­reit.

Kom­pak­te Ein­bau­ma­ße
Der IM18-CCM45 be­nö­tigt le­dig­lich 18 Mil­li­me­ter Brei­te auf der Hut­schie­ne und lässt sich da­durch auch bei be­grenz­tem Platz­an­ge­bot im Schalt­schrank nach­rüs­ten. Pa­ra­me­trie­rung, Dia­gno­se und Firm­ware-Up­dates lau­fen über die TURCK Au­to­ma­ti­on Suite (TAS) und einen in­te­grier­ten Web­ser­ver, ohne zu­sätz­li­che Soft­ware. Für den Ein­satz in ex­plo­si­ons­ge­fähr­de­ten Be­rei­chen ist das Gerät nach Zone 2 gemäß IECEx und ATEX zu­ge­las­sen. Eine se­ri­el­le RS485-Schnitt­stel­le ist hard­ware­sei­tig vor­be­rei­tet und für künf­ti­ge Er­wei­te­run­gen vor­ge­se­hen.

Der IM18-CCM45 eig­net sich für die Zu­stands­über­wa­chung von Schalt­schrän­ken in Ma­schi­nen­bau, An­la­gen­bau und In­tra­lo­gis­tik. Ty­pi­sche An­wen­dun­gen sind die Nach­rüs­tung be­stehen­der An­la­gen sowie der Ein­satz bei OEM- und Ma­schi­nen­bau­ern, die Con­di­ti­on Mo­ni­to­ring ohne zu­sätz­li­ches Edge-Sys­tem be­nö­ti­gen. Das Gerät er­setzt dabei meh­re­re Ein­zel­kom­po­nen­ten wie se­pa­ra­te Sen­so­ren und Re­mo­te-I/O-Mo­du­le.

Mit der Ver­öf­fent­li­chung der IEC 61508 im Jahr 1998 wan­del­te sich das grund­le­gen­de Ver­ständ­nis von Ma­schi­nen­si­cher­heit. An­statt die Strom­ver­sor­gung ein­fach zu un­ter­bre­chen, schreibt die Norm seit­her vor, dass ein Sys­tem bei jedem Ein­zel­feh­ler in einen de­fi­nier­ten, kon­trol­lier­ten si­che­ren Zu­stand über­geht. Mo­der­ne Ser­vo­an­trie­be nach IEC 61800-5-2 set­zen die­ses Prin­zip mit einer um­fas­sen­den Bi­blio­thek an Si­cher­heits­funk­tio­nen um, zu der STO (Safe Tor­que Off), SS1 und SS2 (Safe Stop 1 und 2), SOS (Safe Ope­ra­ting Stop), SLS (Safe Li­mi­ted Speed), SLP (Safe Li­mi­ted Po­si­ti­on), SDI (Safe Di­rec­tion) sowie SBC (Safe Brake Con­t­rol) ge­hö­ren. Die ak­tu­ell ent­wi­ckel­ten in­duk­ti­ven oder ma­gne­ti­schen Ring En­co­der von TWK kön­nen meh­re­re Schnitt­stel­len gleich­zei­tig be­die­nen und sind nach den Nor­men IEC 61508, EN ISO 13849-1 oder IEC 62061 zer­ti­fi­ziert. Sie er­fül­len die Vor­aus­set­zun­gen für diese Si­cher­heits­funk­tio­nen, die die SIL2 oder SIL3 bzw. PLd oder PLe An­for­de­run­gen nur dann er­rei­chen, wenn der ein­ge­setz­te Sen­sor mit sei­nen Po­si­ti­ons- und Ge­schwin­dig­keits­da­ten eine ent­spre­chen­de Ein­stu­fung auf­weist.

Re­du­zier­ter Ver­ka­be­lungs­auf­wand

Par­al­lel zur Wei­ter­ent­wick­lung der Si­cher­heits­funk­tio­nen hat sich in den ver­gan­ge­nen Jah­ren die zu­grun­de lie­gen­de Kom­mu­ni­ka­ti­ons­ar­chi­tek­tur grund­le­gend ver­än­dert. Si­cher­heits­ge­rich­te­te Feld­bus-Pro­to­kol­le wie CA­No­pen Safe­ty, FSoE, PRO­FI­safe oder CIP Safe­ty lösen de­di­zier­te Safe­ty-Si­gnal­lei­tun­gen zu­neh­mend ab. SRIS-Si­gna­le (Safe­ty Re­quest Input Si­gnals) las­sen sich damit über die­sel­be In­dus­tri­al-Ether­net-In­fra­struk­tur über­tra­gen, die oh­ne­hin für die Be­we­gungs­steue­rung im Ein­satz ist. Das senkt den Ver­drah­tungs­auf­wand, ver­klei­nert den Schalt­schrank­be­darf und ver­kürzt die Zeit der In­be­trieb­nah­me spür­bar. 

Hier kommt nun die neue Ka­te­go­rie der Ring En­co­der zum Ein­satz. Sie sind so viel­sei­tig und an­pas­sungs­fä­hig, dass un­ter­schied­lichs­te An­for­de­run­gen be­dient wer­den kön­nen, ins­be­son­de­re wenn der vor­han­de­ne Platz ein­ge­schränkt ist. Das la­ger­lo­se Hohl­wel­len-Sys­tem be­steht aus einem pas­si­ven Rotor und dem Sta­tor mit Sen­sor und Aus­wert­elek­tro­nik. Zwei Mess­prin­zi­pi­en ste­hen zur Aus­wahl: Das ma­gne­ti­sche Prin­zip, bei dem der Rotor aus einem Ma­gnetring be­steht, der eine be­stimm­te An­zahl von Ma­gnet­po­len nach dem No­ni­us­prin­zip trägt. Oder das in­duk­ti­ve Prin­zip, bei dem der Rotor einen Spu­len­trä­ger dar­stellt. Der Rotor kann auf ein­fa­che Weise per Schrau­b­an­bin­dung mon­tiert wer­den.

Die En­co­der haben ein sehr flach bau­en­des und den­noch ro­bus­tes Alu­mi­ni­um- oder Edel­stahl­ge­häu­se. Eine reine Pla­ti­nen­lö­sung ist eben­falls mög­lich. Der Sta­tor kann zu­sätz­lich in Sen­sor- und Aus­wer­te-/Schnitt­stel­len­ein­heit auf­ge­teilt wer­den. So wird nur sehr wenig Platz durch den Sen­sor am Mess­ort be­nö­tigt, wäh­rend die wei­ter­füh­ren­de Elek­tro­nik in platz­neu­tra­le Be­rei­che der An­wen­dung aus­ge­la­gert wer­den kann. Selbst­ver­ständ­lich bleibt die Funk­tio­na­le Si­cher­heit bei die­ser Modul-Bau­wei­se in vol­lem Um­fang er­hal­ten. Die Pla­ti­nen­lö­sung spart noch­mals Platz. Hier­bei gilt: Die be­son­ders kom­pak­ten Ma­gnetring-En­co­der fin­den ihren Ein­satz auf kleins­tem Raum, wäh­rend die in­duk­ti­ven Ring En­co­der mit In­nen­durch­mes­sern bis 200 mm auf­war­ten kön­nen. Letz­te­re sind ro­bus­ter ge­gen­über Ein­bau­to­le­ran­zen sowie Schmutz und Um­welt­ein­flüs­sen, wie Ma­gnet­fel­der. Durch die Bau­form- und Grö­ßen­viel­falt las­sen sich die Ring En­co­der in fast jeg­li­che Art von Ge­len­ken und Ge­trie­ben bei­spiels­wei­se von Ro­bo­ter­ar­men in­te­grie­ren.

Mul­tischnitt­stel­len­funk­ti­on

Je nach Aus­füh­rung und Größe bie­ten die Ge­rä­te meh­re­re Schnitt­stel­len­pa­ke­te: CA­No­pen Safe­ty, FSoE oder PRO­FI­safe auf der Si­cher­heits­sei­te und BiSS oder SSI auf der Stan­dard­sei­te, wo es auf mi­ni­ma­le Re­ak­ti­ons­zei­ten an­kommt. Zu­sätz­lich kön­nen In­kre­men­tal­si­gna­le (ABZ, UVW) aus­ge­ge­ben wer­den. Die Auf­lö­sung ist pro Schnitt­stel­le wähl­bar. Durch diese Mul­tischnitt­stel­len­funk­ti­on kön­nen Si­cher­heits­steue­run­gen und schnel­le Motor-Feed­back-Sys­te­me gleich­zei­tig mit Sen­sor­da­ten ver­sorgt wer­den, bei Auf­lö­sun­gen bis 20 Bit und einem Tem­pe­ra­tur­be­reich bis 125 °C.

LÜTZE hat sein Portfolio um eine neue Serie ro­bus­ter M12 Power Rund­steck­ver­bin­der für Hand­kon­fek­tio­nen er­wei­tert. Die Steck­ver­bin­der wur­den für an­spruchs­vol­le In­dus­trie­an­wen­dun­gen ent­wi­ckelt und bie­ten hohe Ef­fi­zi­enz, Zu­ver­läs­sig­keit und ein­fa­che Mon­ta­ge – ideal für den Ein­satz in der Au­to­ma­ti­sie­rungs- und Steue­rungs­tech­nik sowie im Ma­schi­nen­bau. Die M12 Power-Steck­ver­bin­der bie­ten über­zeu­gen durch ein sta­bi­les Ge­häu­se­ma­te­ri­al aus ver­ni­ckel­tem Mes­sing. Sie bie­ten Schutz gegen Staub, Feuch­tig­keit und me­cha­ni­sche Be­las­tun­gen. Mit Schutz­art IP65 und einem Tem­pe­ra­tur­be­reich von -40 °C bis +85 °C sind sie auch für den Ein­satz unter ex­tre­men Um­welt­be­din­gun­gen ge­eig­net. Die in­no­va­ti­ve Push-Lock-Fe­der­an­schluss­tech­nik er­mög­licht eine ein­fa­che, werk­zeug­lo­se und in­tui­ti­ve Mon­ta­ge. Damit las­sen sich In­stal­la­ti­ons­zei­ten um bis zu 30 % re­du­zie­ren – eine ef­fi­zi­en­te Lö­sung für den mo­der­nen Schalt­schrank- und Ma­schi­nen­bau.

Leis­tungs­stark und für zahl­rei­che Ein­satz­be­rei­che ge­eig­net

Die Steck­ver­bin­der sind für Quer­schnit­te bis 2,5 mm² und Lei­tungs­durch­mes­ser bis 13 mm aus­ge­legt. Sie ge­währ­leis­ten eine si­che­re und vi­bra­ti­ons­fes­te Ver­bin­dung mit 360°-Schir­mung für zu­ver­läs­si­gen EMV-Schutz. Er­hält­lich sind Va­ri­an­ten in den Co­die­run­gen L, T, K und S – je­weils als ge­ra­de Buch­sen- und Ste­cker­aus­füh­run­gen für An­wen­dun­gen mit DC 63 V / 12–16 A oder AC 690 V / 12–16 A. Alle Aus­füh­run­gen sind wahl­wei­se für Ader­end­hül­sen oder blan­ke Lit­zen ver­füg­bar und ver­fü­gen über farb­lich ko­dier­te An­schluss­klem­men, die den Ader­far­ben ent­spre­chen. Mit ihrer ro­bus­ten Bau­wei­se und ein­fa­chen Hand­ha­bung eig­nen sich die Ver­bin­der für An­wen­dun­gen in der Au­to­ma­ti­sie­rungs­tech­nik, im Ma­schi­nen- und An­la­gen­bau, in der Ro­bo­tik und in der En­er­gie­ver­tei­lung.  

Yamaichi Electronics er­wei­tert sein Port­fo­lio der be­währ­ten me­tal­li­schen Push-Pull Rund­steck­ver­bin­der T-Serie um eine neue 90°-PCB-Buch­se (WE). Die recht­wink­li­ge Lei­ter­plat­ten­lö­sung wurde spe­zi­ell für An­wen­dun­gen ent­wi­ckelt, bei denen eine platz­spa­ren­de Bau­wei­se, hohe Zu­ver­läs­sig­keit und ein­fa­che Lei­ter­plat­ten­in­te­gra­ti­on ge­fragt sind. Die neue Buch­se ist für sämt­li­che Grö­ßen der T-Serie – Size 09, 12, 15 und 18 – ver­füg­bar und er­mög­licht die di­rek­te 90°-Mon­ta­ge auf der Lei­ter­plat­te. Da­durch las­sen sich kom­pak­te Ge­rä­te ein­fa­cher kon­stru­ie­ren, ohne Kom­pro­mis­se bei der elek­tri­schen oder me­cha­ni­schen Per­for­mance ein­zu­ge­hen.

Ro­bus­te Ver­bin­dung für an­spruchs­vol­le Um­ge­bun­gen

Die neue Buch­se ver­fügt über Print­kon­tak­te und er­reicht im ge­steck­ten Zu­stand die Schutz­art IP68. Eine fest in­te­grier­te Flansch­kon­struk­ti­on mit O-Ring-Dich­tung sorgt für eine zu­ver­läs­si­ge Ab­dich­tung gegen Staub und Was­ser und macht die Steck­ver­bin­der­lö­sung ideal für in­dus­tri­el­le An­wen­dun­gen, Au­to­ma­ti­sie­rungs­tech­nik sowie Mess- und Prüf­sys­te­me.

Hohe Va­ri­an­ten­viel­falt

Um un­ter­schied­lichs­te De­si­gn­an­for­de­run­gen ab­zu­de­cken, bie­tet Yamai­chi Elec­tro­nics ver­schie­de­ne An­schluss- und Be­fes­ti­gungs­op­tio­nen an. Kun­den kön­nen zwi­schen Har­poon Pins, Schraub­be­fes­ti­gung oder Löt­pins wäh­len. Dar­über hin­aus steht die neue Buch­se in un­ter­schied­li­chen Bau­grö­ßen sowie mit ver­schie­de­nen Pol­zah­len zur Ver­fü­gung.