Die neue Aus­gabe der IEC 61918:2018/AMD1:2022 Amend­ment 1 ist der In­stal­la­tions­stan­dard für Kom­muni­kations­netz­werke in indus­tri­el­len An­la­gen, Ma­schi­nen und Auto­mati­sierungs­inseln. Sowohl Ver­kabe­lungs­infra­struk­tur als auch die zu ver­wen­den­den Kom­ponen­ten wie Kabel und Ver­bin­der werden für alle Auto­mati­sierungs­profile klar defi­niert. Dabei werden Verkabe­lungs­lösun­gen mit­tels Glas­faser­kabel, sym­metri­schen Kupfer­kabeln und für Wire­less Medien be­trach­tet.

Das neue Amend­ment zur IEC 61918 adres­siert die neuen 1-paarigen Ver­kabelungs­struk­turen für Single Pair Ethernet (SPE) und die dazu­gehör­ige Fern­speisung PoDL (Power over Data Line). Damit wird die Lücke zwi­schen klassi­scher IT-Infra­struktur und Indus­trie, IoT/IIoT geschlossen. SPE hat eine beson­dere Bedeu­tung für die Indus­trie und die Auto­mati­sierung. Es ermög­licht erst­malig die durch­gängige An­wen­dung von TCP/IP-basier­ten Auto­mati­sierungs­proto­kollen auch für große Ent­fernun­gen, wie in der Pro­zess­auto­mati­sierung oder für die ein­fache Anbin­dung von Sen­so­ren und Akto­ren bis in die indus­trielle Feld­ebene. Höhere Daten­raten, mehr Leis­tungs­über­tragung und grö­ßere Reich­weiten als mit klassi­schen Feld­bussen ebnen den Weg für das IIoT und Indus­trie 4.0.

International abgestimmte Standards bringen Klarheit

Damit erhal­ten die Anwen­der konsis­tent mit der ISO/IEC 11801-3 (In­dustrie­ge­bäude) klare Vor­gaben für die Infra­struktur­kom­po­nenten. Der Anhang 1 (AMD1) re­fe­ren­ziert auf die Kabel­stan­dards für 1-paarige Daten­kabel nach IEC 61156-11/12/13/14 und den Stan­dard für die 1-paarigen Daten­steck­ver­binder nach IEC 63171-6. Da­mit haben die System­desig­ner und An­wen­der eine sta­bile Basis für die Aus­wahl der geeig­neten Kabel und Schnitt­stellen und somit für die Imple­mentie­rung der SPE Tech­no­logie in die Auto­mati­sierungs­welt.

Mit der neuen Ver­sion der IEC 61918 ist nun normativ klar und ein­deutig be­schrie­ben, wie und mit wel­chen Kom­po­nen­ten eine Sensor-to-cloud Daten­infra­struk­tur in in­dus­tri­el­ler An­wen­dung aus­sehen muss, damit die Kom­pa­ti­bi­li­tät zu den an­gren­zen­den Netz­werk­berei­chen und den ange­bunde­nen Ge­rä­ten sicher­gestellt ist. Das Hand­werks­zeug für die Um­setzung von IIoT ist damit gegeben – Geräte­anbieter können nun mit inter­natio­nal ab­gestim­mten Stan­dards bei hoher In­ves­titions­sicher­heit in die Ent­wick­lung und Pro­duk­tion von SPE Gerä­ten star­ten.
 

Mit dem HERMES AWARD zeich­net die Deut­sche Messe AG all­jähr­lich ein Unter­nehmen aus, dessen Pro­dukt be­ziehungs­weise Lö­sung einen be­son­ders ho­hen tech­nolo­gi­schen Inno­vations­grad auf­weist. Da­bei wer­den aus­schließ­lich bereits indus­triell erprobte Tech­nolo­gie­lö­sungen be­rück­sichtigt. „Wir freuen uns, dass wir nach einer pan­de­mie­beding­ten Pause end­lich wieder mit der HANNOVER MESSE an den Start gehen und der inter­natio­nalen Indus­trie-Com­mu­nity eine gro­ße Viel­falt an Inno­vatio­nen und Lö­sungen prä­sen­tieren können. Drei heraus­ragende Pro­dukte wur­den nun für den HERMES AWARD nomi­niert“, sagt Dr. Jochen Köckler, Vor­sitz­en­der des Vor­stands der Deut­schen Messe AG.

Juryvorsitzender und Fraunhofer-Präsident Prof. Neugebauer begründet die Auswahl der diesjährigen Nominierten: „Der HERMES AWARD ist einer der bedeutendsten Technologie-Preise der internationalen Industrielandschaft. Auch in diesem Jahr war die Qualität der Einreichungen, mit ihren anwendungsspezifischen, effizienten und benutzerorientierten Lösungsansätzen durchweg beeindruckend. Entsprechend herausfordernd war die Aufgabe der mit hochkarätigen internationalen Industrie- und Technologieexperten besetzten Jury. Ich bin davon überzeugt und freue mich, dass wir drei Lösungen nominieren konnten, die jeweils auf ihrem Feld exzellente Beispiele für Innovationskraft sind.“ Folgende Firmen sind für den HERMES AWARD 2022 nominiert:

Bosch Rexroth, Lohr am Main:

Bei dem nominierten Projekt crtlX Core handelt es sich um eine flexible, kompakte, modulare und App-basierte Steuerungsplattform, die auf dem Echtzeitbetriebssystem Linux basiert und frei konfigurierbar ist. Damit können Unternehmen Prozesse einfacher automatisieren, da die Nutzung von Standards sowie durchgängig Web-basiertes Engineering eigene Softwareinstallationen überflüssig macht. Die Einstiegshürde in die SPS-Programmierung wird damit reduziert. Weitere Vorteile ergeben sich durch die Einbindung von Third-Party-Apps sowie durch die Integrationsmöglichkeit von KI.

Harting, Espelkamp:

Nominiert wurde die Industrie-Steckverbindung Han-Modular Domino Module, eine Weiterentwicklung des bestehenden Standards, bestehend aus zwei Bausteinen, die flexibel über eine Verzahnung zusammengesetzt werden können. Das Steckersystem überträgt Leistung, Signale, Daten oder Druckluft. Damit können erstmals Elektrik und Pneumatik in einem Modul übertragen werden, wodurch erforderliche Steckverbindungen, Bauraum und Gewicht erheblich reduziert werden. Weitere Einsparungen ergeben sich durch verkürzte Montagezeiten.

Sumitomo Cyclo Drive Germany, Markt Indersdorf:

Bei dem nominierten Produkt TUAKA handelt es sich um einen komplett integrierten Antrieb für Roboteranwendungen und Automatisierungstechnik. Neu sind das Getriebe, der Motor sowie der Driver mit Sicherheitsfunktionen. Aufgrund der Sensorik und des Thermomanagements ist das Produkt für hochpräzise, sensitive Anwendungen in der Service-Robotik sowie für die Interaktion mit dem Menschen geeignet. Das modulare Konzept und die Baukastensysteme ermöglichen eine anwendungsspezifische Konfiguration der nötigen Hardware. 

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„Die Di­gi­ta­li­sie­rung wird die Pro­duk­ti­ons­welt wei­ter sig­ni­fi­kant verän­dern. Die Mit­glie­der un­se­res In­dus­trie 4.0-Ver­eins ha­ben es sich zur Auf­ga­be ge­macht, Un­ter­neh­men mit Lö­sun­gen zu un­ter­stüt­zen, die kein zu­sätz­li­ches Di­gi­ta­li­sie­rungs-Know-how er­for­dern, son­dern Ent­las­tung schaf­fen und Hür­den ab­bau­en. Es geht nicht mehr dar­um, ob In­dus­trie 4.0 um­ge­setzt wird, son­dern wie. Und dies möch­ten wir mit sechs Mit­glie­dern auf der HAN­NO­VER MES­SE de­mon­strie­ren“, er­klärt Ma­ria Chris­ti­na Bie­nek, Ge­schäfts­füh­re­rin des SEF Smart Elec­tro­nic Fac­to­ry e.V. 

Ei­ne der Um­ge­bun­gen für die In­dus­trie 4.0-For­schungs- und Ent­wick­lungs­platt­for­men des Ver­eins bie­tet die Elek­tro­nik­fa­brik Lim­tro­nik GmbH, die auch auf dem Mes­se­stand ver­tre­ten ist. Das Un­ter­neh­men setzt auf ei­ne di­gi­ta­li­sierv­te Pro­duk­ti­on. Ne­ben Pro­zess­op­ti­mie­rung legt Lim­tro­nik bei sei­nen Di­gi­ta­li­sie­rungs­maß­nah­men ei­nen Schwer­punkt auf Da­ten­er­he­bung, -sor­tie­rung und -ana­ly­se so­wie die Wei­ter­ver­ar­bei­tung für wert­schöp­fen­de Ge­schäfts­mo­del­le. Da­zu ent­wi­ckelt Lim­tro­nik der­zeit ei­nen Use Ca­se, der mit KI-Tech­ni­ken und Bild­er­fas­sung in der Be­stü­ckung ar­bei­tet. Ein Ziel ist es, Rück­schlüs­se auf die Qua­li­tät von Lei­ter­plat­ten zu zie­hen. 

Die Fertigung der Zukunft: wandelbar, ver­netzt, ener­gie­effi­zient

Das SEF-Mitglied Bosch Rexroth nimmt die Messe­be­su­cher mit in die „Fac­tory of the Future“. Aus Sicht des Spe­zia­lis­ten für An­triebs- und Steue­rungs­tech­nik ist die Fabrik der Zukunft hoch­gra­dig ver­wand­lungs­fä­hig. Nur die Wän­de, der Bo­den und die De­cke ha­ben ihren fes­ten Platz – alles an­de­re ist mo­bil. Die Mon­ta­ge­linien sind mo­du­lar auf­ge­baut und die Ma­schi­nen kön­nen sich je nach Be­darf zu neu­en Linien um­formie­ren. Alles ist draht­los mit­ein­ander ver­bun­den und kom­mu­ni­ziert über 5G. Diese Vi­sion setzt Bosch Rex­roth in sei­ner Modell­fabrik in Ulm visuell um und ge­währt auf der Mes­se Ein­bli­cke in die dort ein­ge­setz­ten Tech­no­lo­gien und Lö­sun­gen.

Auf wel­che Weise sich effi­zient der Digi­tali­sierungs­grad in der Fabrik er­hö­hen lässt, das zeigt die German Edge Cloud (GEC) mit ih­rem neuen ONCITE Digital Pro­duc­tion Sys­tem. Mit dem Sys­tem können Unter­neh­men die OT mit der IT ver­bin­den sowie Da­ten aus ver­netz­ten Pro­duktions­um­ge­bun­gen ver­füg­bar machen, daraus wert­volle Er­kennt­nisse ge­win­nen, Opti­mie­rungs­po­ten­ziale he­ben und Nutzen schaf­fen. In Zu­sam­men­arbeit mit SupplyOn, Experte für die Digi­tali­sierung der Supply Chain und An­bie­ter eines glo­ba­len Busi­ness-Netz­werks für die Fer­ti­gungs­indus­trie, prä­sen­tiert die GEC auf der Mes­se einen durch­gän­gi­gen Daten­aus­tausch für alle Teil­nehmer der auto­mo­bilen Wert­schöpfungs­ket­te. Die GEC und SupplyOn er­öf­fnen auf Basis des ONCITE Digi­tal Pro­duc­tion System mo­der­nes Daten­ma­nage­ment und Daten­sou­ve­räni­tät. An diesem Use Case ist auch die Scheer PAS mit ihrer Appli­cation Compo­sition Plat­form be­tei­ligt. Diese er­mög­licht es Kunden aus der in­dus­tri­el­len Fer­ti­gung, mit­tels Low Code schnell und ein­fach Pro­zesse zu auto­mati­sieren und IoT-Daten auf einer Platt­form zu inte­grie­ren, um In­dus­trie 4.0-Sze­na­rien erfolg­reich um­zu­setzen.

Welche Rol­le Ener­gieeffi­zienz und Nach­haltig­keit in der mo­der­nen Fabrik spielen, das de­mon­striert das SEF-Mit­glied GFT INTEGRATED SYSTEMS GmbH. Das Unter­neh­men bie­tet Lö­sun­gen zum Energie- und Shop­floor-Manage­ment sowie Green Tech­no­logy. Dabei kommt unter an­de­rem die ak­tu­el­le Ver­sion der seit vie­len Jah­ren im Markt eta­blier­ten Cloud-fähi­gen IIoT- und Digital Twin-Platt­form sphinx open online zum Ein­satz. Mit ihr lassen sich Opti­mie­rungs­poten­ziale so­wohl für die Pro­duk­tion als auch im Ener­gie­mana­ge­ment iden­ti­fi­zie­ren und aus­schöp­fen. Homo­gene Inte­gra­tion von Machine Learning „AI in-the-loop“ auf Basis von Digital Twins sowie die Digi­tali­sie­rung von Geschäfts­pro­zes­sen und neuen Geschäfts­mo­del­len werden so reali­siert. Die Ex­per­ten des Unter­neh­mens zei­gen auf der HANNOVER MESSE unter an­de­rem Cloud Use Cases für digi­ta­les Shop­floor­manage­ment und die Mög­lich­kei­ten eines Ener­gie­manage­ments zur Re­duk­tion von Last­spitzen, CO₂ sowie den da­mit ver­bun­de­nen Kos­ten in der Pro­duk­tion.
 

Der H2Eco Award wird in diesem Jahr erst­malig auf der HANNOVER MESSE ver­lie­hen. Tech­ni­sche Inno­va­tions­kraft, Wirt­schaft­lich­keit und Un­ter­neh­mer­tum sowie der Bei­trag zum Klima­schutz ste­hen als Be­wer­tungs­kri­terien im Vor­der­grund. Eine unab­hän­gi­ge Jury, be­setzt mit hoch­ka­rä­ti­gen Was­ser­stoff-Ex­per­ten aus Poli­tik, Wirt­schaft, For­schung und Ge­sell­schaft, wird unter den Ein­rei­chun­gen einen Preis­trä­ger er­mit­teln. Bewer­ben kön­nen sich Unter­neh­men, die mit ihren Pro­jek­ten und Kon­zep­ten die in­dus­tri­el­le Was­ser­stoff­er­zeu­gung bei­spiel­haft an­wen­den. Diese inno­va­ti­ven Pro­jekte sol­len als Weg­be­rei­ter für den Hoch­lauf der grünen Was­ser­stoff-Markt­wirt­schaft gel­ten und mit ihrer Vor­rei­ter­rolle eine In­spi­ra­tion für die Bran­che sein. Die Teil­nahme ist kosten­los. 

Die feier­liche Preis­ver­lei­hung er­folgt am 31. Mai 2022 im Rah­men der HANNOVER MESSE 2022 auf der Büh­ne des Energy 4.0 Forums unter der Schirm­herr­schaft von Robert Habeck, Bundes­minis­ter für Wirt­schaft und Klima­schutz. Der Preis ist mit 5 000 Euro dotiert. „Mit diesem neuen Preis würdigen wir die Wasser­stoff-Wirt­schaft. Im Rahmen der HANNOVER MESSE bieten wir bereits seit Jahren die größte euro­pä­ische Platt­form für die Wasser­stoff- und Brenn­stoff­zellen­wirt­schaft. Dort prä­sen­tieren mehr als 200 Unter­neh­men im Aus­stellungs­be­reich Hydrogen+Fuel Cells Europe Lö­sun­gen für eine nach­hal­tige Ener­gie­ver­sor­gung mittels Was­ser­stoff aus rege­ne­ra­tiven Energien“, sagt Dr. Jochen Köckler, Vor­sit­zen­der des Vor­stands der Deutschen Messe AG.
 

Der AMA Ver­band für Sen­so­rik und Mess­tech­nik (AMA) zeich­ne­te am 10. Mai das Ge­win­ner­team mit dem AMA In­no­va­ti­ons­preis auf der SEN­SOR+TEST 2022 in Nürn­berg aus. Die Ju­ry be­schei­nig­te die­ser Ent­wick­lung ei­nen be­son­ders in­no­va­ti­ven Lö­sungs­an­satz, bei deut­lich er­kenn­ba­rer Markt­re­le­vanz. Über das Preis­geld von 10.000 Eu­ro freu­te sich das Ent­wick­ler­team der Tech­no­lo­gie­platt­form für NDIR Gas­sen­so­rik, ein Ge­mein­schafts­pro­jekt der Mi­cro-Hy­brid Elec­tro­nic GmbH, des CIS For­schungs­in­sti­tut für Mi­kro­sen­so­rik GmbH, der Sie­gert Thin Film Tech­no­lo­gy GmbH und der 5microns GmbH. 

Sen­so­rik auf höchs­tem Ni­veau

Die Tech­no­lo­gie­platt­form für hoch­zu­ver­läs­si­ge NDIR Gas­sen­so­rik ist ein in­no­va­ti­ves Gas­sen­sor-Sys­tem mit neu­ar­ti­gem spek­tral breit­ban­di­gen In­fra­rot(IR)-Emit­ter. Die Ent­wick­lung der Mi­cro-Hy­brid Elec­tro­nic GmbH und ih­rer Part­ner kom­bi­niert bahn­bre­chen­de Tech­no­lo­gi­en von MEMS Chips bis zum Mo­dul für Gas­sen­so­ren mit be­son­de­rer Lang­zeit­sta­bi­li­tät auch in ex­tre­men Um­welt­be­din­gun­gen. Ei­ne pa­ten­tier­te Kon­struk­ti­on, die her­me­tisch dich­te Auf­bau­tech­no­lo­gie der IR-Kom­po­nen­ten und IR-Emit­ter-Chips mit Mi­kro-Na­no-Struk­tu­ren als op­ti­sche Funk­tio­na­li­sie­rung sind die In­no­va­ti­ons­trei­ber für neue bran­chen­über­grei­fen­de Gasmess­an­wen­dun­gen. (Bro­schü­re S. 8)

Die Ju­ry gra­tu­liert dem Ent­wick­ler­team be­ste­hend aus Stef­fen Bier­mann, Pa­trick Sach­se, Tho­mas Bart­nit­zek von der Fir­ma Mi­cro-Hy­brid Elec­tro­nic GmbH, Pro­fes­sor Dr. Tho­mas Ort­lepp vom CIS For­schungs­in­sti­tut für Mi­kro­sen­so­rik GmbH, Dr. Ralf Kop­pert von der Sie­gert Thin Film Tech­no­lo­gy GmbH und Lars Dittrich von der 5microns GmbH.

„Die Tech­no­lo­gie­platt­form für NDIR-Gas­sen­so­rik bil­det die klas­si­sche Sen­so­rik mit tech­no­lo­gi­schen Lö­sun­gen auf höchs­tem Ni­veau ab und zeigt, dass ein Sen­so­r­ele­ment al­lein in der Re­gel nicht aus­reicht. Auch die Auf­bau- und Ver­bin­dungs­tech­nik ist we­sent­lich für Lang­zeit­sta­bi­li­tät und Zu­ver­läs­sig­keit. Erst im Sys­tem­ver­bund ver­schie­de­ner Kom­po­nen­ten wer­den Lö­sun­gen für un­ter­schied­lichs­te An­wen­dun­gen er­zielt,“ er­klärt Pro­fes­sor An­dre­as Schüt­ze, Ju­ry­vor­sit­zen­der von der Uni­ver­si­tät des Saar­lan­des, die dies­jäh­ri­ge Ent­schei­dung. 

Bro­schü­re mit al­len Ein­rei­chun­gen 2022

Al­le ak­zep­tier­ten Ein­rei­chun­gen wer­den mit ei­ner Kurz­be­schrei­bung der In­no­va­ti­on in der Broschüre ‚AMA Innovationspreis 2022 – Die Bewerber‘ ver­öf­fent­licht, die kos­ten­frei on­line her­un­ter­ge­la­den wer­den kann. 

Be­wer­bun­gen für den In­no­va­ti­ons­preis 2023

Be­wer­bungs­for­mu­la­re für den AMA In­no­va­ti­ons­preis 2023 sind ab En­de Ok­to­ber 2022 ver­füg­bar. Be­wer­ben kön­nen sich Ein­zel­per­so­nen oder Ent­wick­ler­teams aus Fir­men und In­sti­tu­ten. Wei­te­re In­for­ma­tio­nen un­ter: www.ama-sensorik.de.

Am 5. Mai wurde im Gew­er­be­park Bre­is­gau in Eschbach (Großraum Freiburg), der Spaten­stich für die neue Fertigungsstätte ge­feiert. Avnet Em­bed­ded plant am neuen Stan­dort eine 8.000 m² große Produk­tion­shalle, 7.200 m² Lagerflächen, 3.000 m² Büro-und Sozialflächen und aus­reichende Parkplätze in ein­er begrünten Freifläche. Im Ver­gleich zum jet­zi­gen Werk in Freiburg stehen am neuen Cam­pus eine et­wa dop­pelt so große Produktionsfläche und eine direkt an­ge­bundene aus­reichend große Lo­gistikhalle zur Verfügung. Der Umzug nach Eschbach ist bereits ab Frühjahr 2023 ge­plant.

Dr. Domin­ik Ress­ing, Vice Pres­id­ent (VP) Avnet Em­bed­ded, sagt: „Wir als Avnet se­hen welt­weit das Em­bed­ded-Geschäft als Wach­stums­mo­tor der Zukun­ft und bauen de­shalb un­sere En­twicklungs- und Fertigungskapazitäten für in­dus­tri­elle Elektroniksysteme ständig weit­er aus. Mit dem neuen Werk ge­hen wir ein­en großen Sch­ritt, um un­ser gut zweis­tel­liges Wach­stum auch in den nächsten Jahren zu real­is­ier­en. Wir wollen auch weit­er­hin zukun­ft­s­weis­ende Schlüsseltechnologien im ei­gen­en Hause be­herrschen.“

Möglichkeiten schaffen für weiteres Wachstum

Avnet Embedded  investiert mehrere Millionen Euro in die Ausstattung der hochautomatisierten Produktionsstätte in Eschbach, die langjährig vom Hamburger Projektentwickler Ixocon gemietet ist. Der neue Standort nutzt modernste Technologien und nachhaltige Fertigungsprozesse, um den Betrieb CO₂-neutral zu realisieren. Ein besonderes Augenmerk wird auf attraktive Arbeitsplätze für alle Mitarbeiter und ausreichend Reserve für  das Wachstum gesetzt. Allein in den letzten zwei Jahren wuchs die Belegschaft im Freiburger Werk über 20 Prozent auf fast 250 Beschäftigte. Der Produktionsstandort Deutschland rechnet sich dank des hohen Automatisierungsgrades der Fertigungslinien, die die hohen Qualitätsanforderungen moderner Embedded-Elektroniksysteme erfüllen müssen.  

Avnet Embedded entwickelt und fertigt auf der Basis ihrer drei Kernkompetenzen skalierbare Embedded-Standardmodule, flexible Display-Module und intelligente Software-Lösungen vor allem industrielle HMI (Human Machine Interface) -Systeme zur Interaktionen von Mensch und Maschine. Der Fokus liegt dabei vor allem auf anwendungsspezifischen Lösungen für anspruchsvolle Projekte.
 

Trotz der seit nun mehr als zwei Jah­ren an­dau­ern­den pan­de­mie­be­ding­ten Lie­fer­pro­ble­me und an­de­ren Un­wäg­bar­kei­ten ha­ben Her­stel­ler von Pro­duk­ten mit den Tech­no­lo­gi­en von PRO­FI­BUS & PRO­FI­NET In­ter­na­tio­nal (PI) in 2021 sehr er­freu­li­che Zah­len ge­mel­det. Dies gilt vor al­lem für PRO­FI­NET und IO-Link. Nicht zu­letzt ist dies durch die jah­re­lan­ge kon­se­quent mit An­wen­dern ab­ge­stimm­te Fort­ent­wick­lung der Tech­no­lo­gi­en be­dingt. Als jüngs­tes Bei­spiel kann die Ver­öf­fent­li­chung der Spe­zi­fi­ka­ti­ons­do­ku­men­te zu Ether­net-APL auf­ge­führt wer­den. „Ether­net-APL hat zwar der­zeit noch nicht zu den ak­tu­el­len Zah­len bei­ge­tra­gen, wird aber in nächs­ter Zu­kunft da­für Sor­ge tra­gen, dass PRO­FI­NET in der ge­sam­ten Pro­zes­s­au­to­ma­ti­sie­rung flä­chen­de­ckend ein­ge­setzt wird. Grund zu die­sem Op­ti­mis­mus lie­fern die sehr gut be­wer­te­ten De­mo-An­la­gen bei den An­wen­dern der che­mi­schen In­dus­trie“, so der Lei­ter des APL Pro­jekts Dr. Jörg Hähni­che. 

Zuwächse im zweistelligen Bereich

Mit der Jah­res­zahl von 8,5 Mil­lio­nen in­stal­lier­ten PRO­FI­NET-Ge­rä­ten im Markt in 2021 wur­de der bis­her größ­te Jah­res­wert ver­zeich­net, was ei­ner Stei­ge­rung von mehr als 22 % ent­spricht und ei­ne Ge­samt­zahl von 48,2 Mil­lio­nen er­gibt. Auch wenn die Jah­res­zahl von PRO­FI­BUS mit 1,5 Mil­lio­nen Ge­rä­ten et­was ge­rin­ger aus­ge­fal­len ist als im Vor­jahr, so hat die Ge­samt­zahl der PRO­FI­BUS- und PRO­FI­NET-Ge­rä­ten auf Jah­res­sicht den Re­kord­wert von 10 Mil­lio­nen er­ge­ben.  Die größ­te Stei­ge­rung auf Jah­res­sicht er­fuhr IO-Link in 2021 mit 30%. Dies ist na­he­zu die glei­che Wachs­tums­ra­te wie im Vor­jahr und der Be­leg, dass die Fort­ent­wick­lung von IO-Link durch die ak­ti­ven Ex­per­ten in die rich­ti­ge Rich­tung ge­trie­ben wur­de; und auch mit IO-Link over SPE kon­se­quent fort­ge­führt wird. Die Jah­res­zahl der in­stal­lier­ten IO-Link Ge­rä­te be­läuft sich auf 6,3 Mil­lio­nen Kno­ten, die Ge­samt­zahl be­trägt jetzt mehr als 27 Mil­lio­nen.  

Die Zahlen für PROFIsafe mit den 2,6 Millionen und für PROFIBUS in der Prozessautomatisierung mit 0,8 Millionen sind in 2021 gegenüber dem Vorjahr stabil geblieben. Die Gesamtzahl liegt jetzt für PROFIsafe bei nahezu 19 Millionen und bei PROFIBUS in der Prozessautomatisierung bei nahezu 15 Millionen installierten Geräten.

„Der weiter andauernde positive Trend für Produkte mit PI-Technologien auf dem Markt basiert auf dem Vertrauen der Anwender, auf das richtige Pferd gesetzt zu haben. Und dies kommt auch nicht von ungefähr. Eine große Community erarbeitet in unseren aktiven Working Groups fortdauernd zukunftsfähige Kommunikations- und Informationsstandards, die unseren Anwendern Technologien zur Realisierung einer Industrie 4.0 gerechten digitalen Produktion bieten“, so Karsten Schneider, PI Chairman. „Motiviert durch den Markterfolg engagieren sich unsere Arbeitskreise in zahlreichen Projekten ausgesprochen stark. So hoffen wir, dass wir auf der diesjährigen Hannover Messe nach mehr als zwei Jahren Abstinenz unsere technologischen Entwicklungen in Präsenz vorstellen können“, ergänzt Schneider. 
 

Das produzierende Gewerbe ist eine der tragenden Säulen der deutschen Wirtschaft. Nach Angaben des Statistischen Bundesamts gab es 2017 mehr als 700 000 produzierende Unternehmen mit etwa 7,4 Millionen Beschäftigten und einem Umsatz von über 2 Billionen Euro. Zur wirtschaftlichen Stärke tragen Unternehmen aus Branchen wie Automobilbau, Elektrotechnik, Maschinenbau, Nahrungsmittelproduktion, Kunststoff oder Chemie bei. Viele dieser Unternehmen nutzen große Geräteparks und komplexe Produktionsanlagen. Moderne Maschinen, ausgestattet mit umfangreicher Sensorik, liefern immer mehr Daten. Hierdurch ist ein großes Potenzial entstanden, die Produktion durch Analyse der Daten mithilfe von Künstlicher Intelligenz (KI) und Machine Learning (ML) zu optimieren.

Ein Konsortium aus mehreren Fraunhofer-Instituten will nun das bisher weitgehend ungenutzte Potenzial für die Industrie nutzbar machen. Unter Federführung des Fraunhofer-Instituts für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung IOSB haben sie im vierjährigen Leitprojekt „ML4P – Machine Learning for Production“ eine leistungsfähige Lösung erstellt, mit der Unternehmen ihre Produktion auf Basis von ML-Technologien optimieren können. Der ML4P-Ansatz ist eine Kombination aus einem wissenschaftlich fundierten Vorgehensmodell und darauf aufbauenden Software-Tools. Ziel ist es, die Produktion schneller, energieeffizienter und ressourcenschonender zu gestalten. Die ML-basierten Software-Tools können beispielsweise durch die Analyse der Maschinendaten versteckte Zusammenhänge entdecken und damit eine Optimierung des Fertigungsprozesses initiieren. Durch ihre Lernfähigkeit sind sie zudem in der Lage, die Produktion kontinuierlich zu verbessern. Das kommt auch der Produktqualität zugute.

Vorgehensmodell in mehreren Phasen

Die Software ist dabei nur ein Teil des ML4P-Ansatzes. Eine entscheidende Grundlage ist das so genannte Vorgehensmodell. Christian Frey, Abteilungsleiter Mess-, Regelungs- und Diagnosesysteme am Fraunhofer IOSB und ML4P-Projektleiter, erklärt: „Wir überfallen die Unternehmen nicht mit einer fertigen Software-Lösung, sondern gehen mit unserem Vorgehensmodell gemeinsam mit dem Unternehmen methodisch und schrittweise vor.“ Erster Schritt ist die Analyse des Ist-Zustands des Produktionsprozesses. Auf dieser Basis identifizieren die Experten mögliche Optimierungspotenziale, legen Ziele fest und erarbeiten ein Konzept für den Einsatz von ML4P. In einem nächsten Schritt überprüfen sie, ob das Konzept auf Grundlage der vorhandenen Maschinen und Daten wirklich funktioniert und wie das zu den Unternehmenszielen passt.

„Das Vorgehensmodell ist in mehrere, aufeinander aufbauende Phasen gegliedert. Die Entscheidung, für oder gegen den Einsatz von ML4P, fällt erst dann, wenn sicher ist, dass das Konzept funktioniert, gut umsetzbar und betriebswirtschaftlich sinnvoll ist“, sagt Lars Wessels, stellvertretender ML4P-Projektleiter.

Im nächsten Schritt werden die Prozessdaten der Anlagen und Maschinen in ein umfassendes, digitales Informationsmodell überführt. Ebenso wichtig wie die Daten ist dabei das Expertenwissen. Hier bringen Ingenieurinnen und Ingenieure ihre Kenntnisse über alle Prozessschritte, die Funktion und das Zusammenspiel aller Maschinen ein. Das Expertenwissen fließt in digitaler Form in eine ML4P-Verarbeitungspipeline zum Erlernen eines Prozessmodells ein. Erst danach folgen die Implementierung und der Probebetrieb. Am Schluss stehen die Übergabe und der Start in den Produktionsalltag.

Flexible Tools und Industriestandards

Für die Implementierung einer ML-optimierten Produktion stellt die Software-Suite eine Reihe Tools zur Verfügung, darunter auch generische Tools für typische Aufgaben wie die Überwachung des Betriebsstatus einer Maschine. Diese sind kompatibel zu einer Vielzahl industrieller Kommunikationsschnittstellen wie beispielsweise OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture). Wo immer möglich verzichten die Fraunhofer-Forschenden auf proprietäre Softwareprotokolle und setzen auf etablierte Standards und Programmierschnittstellen.

Skalierbarkeit und Flexibilität sind weitere Stärken des Konzepts. Nach der Inbetriebnahme sind die einzelnen Module jederzeit anpassbar, lernen mithilfe der eingehenden Maschinendaten laufend dazu und können so Optimierungspotenziale aufzeigen. Neue Anlagen lassen sich problemlos integrieren, ebenso wie die meisten älteren Maschinen, auch solche, die vielleicht schon 30 oder gar 40 Jahre alt sind. „Es kommt weniger auf die Maschine an als darauf, ob sie geeignete Daten liefern kann, etwa wenn sie mit Sensorik ausgestattet ist“, sagt Wessels. Auch kleinere Betriebe können ML4P einsetzen, selbst wenn sie nur bestimmte Abschnitte einer Fertigung optimieren wollen.
„Viele Unternehmen stehen dem Einsatz von Künstlicher Intelligenz oder ML noch skeptisch gegenüber, weil sie das enorme Potenzial von maschinellem Lernen für die Produktion noch nicht erkannt haben. Aber die modular aufgebaute Fraunhofer-Plattform bietet Eigenschaften wie Transparenz, Flexibilität und Skalierbarkeit. Dadurch sinken die Einstiegshürden“, sagt Frey.

Das ML4P-Team hat das Konzept bereits in verschiedenen Anwendungsdomänen erprobt. Am Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU wurden Lösungen für die Blechumformung entwickelt. Das Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF hat die Fertigung von Membranfiltern optimiert, und das Fraunhofer-Institut für Werkstoffmechanik IWM testete das Konzept bei einer Anlage zum Biegen von Glas. Viele Software-Tools wurden auf Basis dieser Praxistests bereits entwickelt.
„Wir sind sehr froh, dass das ambitionierte Projekt ML4P nach vier Jahren Arbeit erfolgreich abgeschlossen ist. Damit steht Unternehmen des produzierenden Gewerbes erstmals die Möglichkeit offen, das Optimierungspotenzial des maschinellen Lernens für die Produktion voll auszuschöpfen“, sagt Frey.
 

Das Fa­mi­li­en­un­ter­neh­men aus Ost­fil­dern kann da­mit trotz welt­wei­ter Wirt­schafts­kri­se, Cy­ber-An­griff, Co­ro­na­pan­de­mie und an­hal­ten­der Lie­fer­eng­päs­se das Um­satz­ni­veau des Vor­kri­sen­jah­res 2018 über­tref­fen und ist wie­der auf Wachs­tums­kurs. Für 2022 rech­net das Un­ter­neh­men mit ei­nem her­aus­for­dern­den Jahr, bleibt aber zu­ver­sicht­lich für die Zu­kunfts­aus­sich­ten der Grup­pe.

„Die letz­ten Jah­re ha­ben es uns nicht leicht ge­macht und al­le Pilz­ler welt­weit je­den Tag neu ge­for­dert. Das Er­geb­nis für 2021 ist ei­ne Be­stä­ti­gung, dass sich un­se­re Mü­hen loh­nen. Wir ha­ben ge­mein­sam Kurs ge­hal­ten. Da­für sind mein Bru­der und ich sehr dank­bar“, er­klärt Su­san­ne Kunschert, ge­schäfts­füh­ren­de Ge­sell­schaf­te­rin der Pilz GmbH & Co.KG. „Pilz ist nicht nur kri­sener­probt, son­dern geht auch ge­stärkt aus die­ser Zeit her­vor. Das ha­ben wir der Un­er­müd­lich­keit, Fle­xi­bi­li­tät und vor al­lem In­no­va­ti­ons­kraft un­se­rer Mit­ar­bei­te­rin­nen und Mit­ar­bei­ter zu ver­dan­ken.“

Auf­bau neu­er Ge­schäfts­ein­heit 

Mit ei­nem Um­satz von 348,4 Mio. Eu­ro und da­mit ei­nem Um­satz­wachs­tum von 21,7 Pro­zent im Ver­gleich zum Vor­jahr er­reicht Pilz in sei­ner Un­ter­neh­mens­ge­schich­te nach Jah­ren der Kri­se ei­nen neu­en Um­satz­re­kord. Trotz den vor al­lem seit Som­mer spür­ba­ren Lie­fer­eng­päs­sen bei Ma­te­ri­al und Fracht­ka­pa­zi­tä­ten konn­te Pilz die Ver­sor­gung al­ler Pro­duk­ti­ons­stand­or­te mit Bau­tei­len si­chern und mit 2,4 Mio. Ge­rä­ten so viel pro­du­zie­ren wie nie zu­vor.
Pilz be­treibt wei­ter­hin um­fang­rei­che und in­ten­si­ve For­schungs- und Ent­wick­lungs­ak­ti­vi­tä­ten und baut da­mit sei­ne tech­ni­sche Füh­rungs­rol­le aus. Im Be­reich der For­schung und Ent­wick­lung ar­bei­te­ten zum Jah­res­en­de welt­weit knapp 21 Pro­zent der Ge­samt­be­leg­schaft. In­halt­lich legt Pilz ei­nen Schwer­punkt sei­ner Ent­wick­lungs­ak­ti­vi­tä­ten auf das The­ma Se­cu­ri­ty: „Wir neh­men als Her­stel­ler si­che­rer Au­to­ma­ti­sie­rungs­lö­sun­gen Safe­ty-, so­wie In­dus­tri­al Se­cu­ri­ty-As­pek­te glei­cher­ma­ßen in den Blick“, er­läu­tert Tho­mas Pilz, ge­schäfts­füh­ren­der Ge­sell­schaf­ter. Da­her hat das Un­ter­neh­men sei­ne be­reits „safen“ Ent­wick­lungs­pro­zes­se er­gänzt: TÜV Süd hat die Pro­dukt­ent­wick­lung von Pilz nach der In­dus­tri­al-Se­cu­ri­ty Norm IEC 62443-4-1 zer­ti­fi­ziert. 

Wei­te­res Wachs­tums­po­ten­ti­al sieht Pilz in der Bahn­tech­nik. Da­für hat das Un­ter­neh­men ei­ne ei­ge­ne Busi­ness Unit „Rail­way“ ge­grün­det. Sie bün­delt die welt­wei­ten Ak­ti­vi­tä­ten von Pilz, um das Port­fo­lio für die Bahn-Bran­che mit ih­ren spe­zi­fi­schen An­for­de­run­gen stra­te­gisch wei­ter­zu­ent­wi­ckeln.

In­no­sci­ence Tech­no­lo­gy ist an­ge­tre­ten, um ein welt­wei­tes En­er­gie-Öko­sys­tem zu schaf­fen, das auf hoch­leis­tungs­fä­hi­ger, kos­ten­güns­ti­ger Gal­li­um­ni­trid-auf-Si­li­zi­um-(GaN-auf-Si-)Leis­tungs­elek­tro­nik ba­siert. Die neue, welt­wei­te Dis­tri­bu­ti­ons­ver­ein­ba­rung mit WPG Hol­dings (WPG) soll Kun­den in al­len Tei­len der Welt Zu­gang zu In­no­sci­en­ces füh­ren­den selbst­sper­ren­den (Nor­mal­ly-Off En­han­ce­ment Mo­de; An­rei­che­rungs­mo­dus) GaN-HEMTs für ho­he und nied­ri­ge Span­nun­gen bie­tet.

Dr. De­nis Mar­con, Ge­ne­ral Ma­na­ger bei In­no­sci­ence Eu­ro­pe, da­zu: „Wir wol­len si­cher­zu­stel­len, dass je­der Ent­wick­ler von Leis­tungs­elek­tro­nik – egal wo er an­säs­sig ist – von den Vor­tei­len der GaN-Tech­no­lo­gie in Be­zug auf Wir­kungs­grad, Leis­tungs­fä­hig­keit und Grö­ße pro­fi­tie­ren kann. Des­halb ha­ben wir in enor­me Ka­pa­zi­tä­ten in­ves­tiert – welt­weit die um­fang­reichs­ten. Der Ver­trieb ist eben­falls ein wich­ti­ger Teil un­se­rer Plä­ne, und wir freu­en uns, mit WPG – den welt­weit größ­ten Halb­lei­ter­dis­tri­bu­tor – un­se­ren ers­ten glo­ba­len Lie­fer­ket­ten­part­ner be­kannt zu ge­ben.“

Nigel Watts, Vice Pre­si­dent bei WPG EMEA, füg­te hin­zu: „GaN steht vor ei­nem ra­san­ten Wachs­tum, da al­le Märk­te – Con­su­mer, Kom­mu­ni­ka­ti­on, Au­to­mo­ti­ve, In­dus­trie – ei­nen Leis­tungs­sprung der End­pro­duk­te ver­zeich­nen, den sie durch den Wech­sel von her­kömm­li­cher si­li­zi­um­ba­sier­ter Leis­tungs­elek­tro­nik auf GaN er­zie­len kön­nen. In­no­sci­ence ist der welt­weit größ­te Her­stel­ler von 8-Zoll-GaN-auf-Si-Bau­ele­men­ten mit ei­ner Ka­pa­zi­tät von 10.000 8-Zoll-Wa­fern pro Mo­nat (WPM) – die bis 2025 auf 70.000 WPM wach­sen soll. Da­her ist es nur fol­ge­rich­tig, dass In­no­sci­ence ei­ne welt­wei­te Dis­tri­bu­ti­ons-/Fran­chise-Ver­ein­ba­rung mit WPG un­ter­zeich­net. Pro­duk­te sind ab so­fort ver­füg­bar, und die Vor­lauf­zei­ten sind weit­aus bes­ser als bei den tra­di­tio­nel­len Si-Al­ter­na­ti­ven. Da­mit lässt sich so­fort ent­wi­ckeln und frü­her fer­ti­gen.“

Der Grad der Ver­net­zung und Di­gi­ta­li­sie­rung in der Pro­duk­ti­on hat in Deutsch­land ge­ra­de im KMU-Um­feld noch viel Po­ten­zi­al. Im Jahr 2018 lag die Di­gi­ta­li­sie­rungs­quo­te erst bei 30 % re­spek­ti­ve 20 % bei klei­ne­ren Un­ter­neh­men. Durch die kon­se­quen­te Di­gi­ta­li­sie­rung kann laut der Un­ter­neh­mens- und Stra­te­gie­be­ra­tung McK­in­sey & Com­pa­ny der Wirt­schafts­stand­ort Deutsch­land bis 2025 ins­ge­samt 126 Mil­li­ar­den Eu­ro zu­sätz­lich an Wert­schöp­fung er­rei­chen und Stand­ort­nach­tei­le ab­fe­dern. Im­mer­hin 25 % der Wert­schöp­fung ent­fal­len in Deutsch­land auf das pro­du­zie­ren­de Ge­wer­be. Das The­ma Cy­ber­se­cu­ri­ty ge­hört aber zu den Hemm­nis­sen, die Un­ter­neh­men da­von ab­hal­ten, Di­gi­ta­li­sie­rung und Ver­net­zung wei­ter vor­an­zu­trei­ben. Kein Wun­der, sind doch die „Hid­den Cham­pi­ons“ der deut­schen In­dus­trie Ex­per­ten auf ih­rem Ge­biet, aber längst nicht in je­dem Fall auch noch für den Be­reich Cy­ber­se­cu­ri­ty in der Ope­ra­tio­nal Tech­no­lo­gy (OT). Phy­sisch ge­trenn­te (air-gap­ped) Pro­duk­ti­ons­um­ge­bun­gen wer­den sel­te­ner, sind je­doch im­mer noch ein Ga­rant für ho­he Ver­füg­bar­keit und Schutz vor An­grif­fen und Ma­ni­pu­la­tio­nen. IT und OT nut­zen im­mer mehr die glei­chen Stan­dards und In­fra­struk­tu­ren. Trotz­dem hängt die OT bei der IT-Si­cher­heit all­ge­mein noch hin­ter­her. 

Defense-in-Depth Ansatz 

Eine Studie das SANS-Instituts aus 2018 (The State of Security in Control Systems Today) zeigt, dass 25 % der Angriffe auf Unternehmen auf Beschäftigte zurückzuführen sind. Weitere 16 % auf Service-Provider. Insgesamt passieren also 41 % aller Attacken innerhalb der Firewall.  Das Bundesamt für Sicherheit in der Informationstechnik (BSI) empfiehlt mit dem amerikanischen Defense-in-Depth-Ansatz (Department of Homeland Security 2016. Improving Industrial Control Systems Cybersecurity with Defense-In- Depth Strategies: Recommended Practice) sowohl einen Perimeterschutz (Abschottung nach Außen) als auch eine interne Unterteilung in Bereichen durch Bildung von abgeschotteten Zonen in der Produktion. Gerade Innentätern und Service-Providern ist mit den üblichen Maßnahmen zur Cybersicherheit nicht beizukommen. Hier empfiehlt das BSI spezielle technische und organisatorische Maßnahmen (TOM). 

Malware kommt zu Fuß

Neben all den verfügbaren und möglichen Vektoren für Cyberangriffe darf man analoge Wege nicht unberücksichtigt lassen. Malware kann über infizierte USB-Sticks von Mitarbeitern, Servicetechnikern und Besuchern problemlos die Firewall umgehen. Auch isolierte Produktionsumgebungen werden aus verständlichen Gründen nicht gegen mobile Speichergeräte abgeschottet. Hier helfen, ähnlich wie bei den Security-Checks am Flughafen, sogenannte Datenschleusen, die auch Wechseldatenträgerschleusen genannt werden.

Datenschleusen 

Dabei handelt es sich um Kiosk-Systeme, die, am besten unter Aufsicht, die von Besuchern mitgebrachten Speichergeräte „durchleuchten“, d. h. auf Malware überprüfen. Hierbei verwenden alle wichtigen Hersteller von Datenschleusen sogenannte Anti-Malware-Multiscanner. In einem Malware-Multiscanner werden mehrere Anti-Viren-Engines gebündelt. Das bedeutet, dass ein mitgebrachtes Speichergerät nicht nur mit einer Anti-Viren-Engine überprüft wird, sondern je nach Hersteller mit mindestens zwei bis maximal rund 30 AV-Lösungen. Das ist notwendig, da laut BSI täglich über 300.000 neue Malware-Varianten entwickelt werden. Um die Wartezeit der Besucher während des Scan-Vorgangs mit dem Anti-Malware-Multiscanner so gering wie möglich zu halten, ist die parallele, also gleichzeitige Überprüfung mit allen integrierten Scannern sinnvoll, besonders wenn es sich um die Überprüfung mit bis zu 30 AV-Engines handelt. 

Besucher, die einen sensiblen IT- oder OT-Bereich betreten wollen, müssen also mitgebrachte Datenträger überprüfen lassen. Vor der Prüfung fragt das System nach den Daten des Besuchers und des Mitarbeiters im Unternehmen und protokolliert alle Angaben. Sind alle Daten auf dem Datenträger ohne Beanstandung, ist mit einer Wahrscheinlichkeit von über 99,5 % keine Malware mehr auf dem Datenträger.

Datei-Desinfektion

Die Restrisiken sind sogenannte Zero-Day Exploits. Darunter versteht man bisher unbekannte Sicherheitslücken, die von Angreifern bereits erfolgreich ausgenutzt werden. Erkennt die Heuristik in den Malware-Scannern nicht ausführbaren Programmcode oder Befehlsaufrufe, ist für die Zero-Day Exploits der Weg frei. Die Option Datei-Desinfektion in Datenschleusen schützt auch wirksam gegen diese Restrisiken. Eine Datei-Desinfektion arbeitet nach der Regel, dass alle Dateitypen, die Schadcode enthalten können, auch mit Schadcode infiziert sind. Riskante Dateitypen wie Audio- und Videodateien und Office-Dokumente, die eingebettete Malware enthalten können, werden deshalb ausnahmslos in harmlose Dateien umgewandelt und eventuelle Links wie sie auch in PDFs noch enthalten sein können, werden unschädlich gemacht.

Sichere Datenübertragung ins Produktionsnetzwerk  

Wurde ein mobiler Datenträger mit der Datenschleuse erfolgreich überprüft, kann der Besucher entweder sein Speichergerät mitnehmen oder auf einen vom besuchten Unternehmen zur Verfügung gestellten mobilen Datenträger kopieren und nur damit den sensiblen IT-Bereich betreten. Eine andere Option ist es, die Daten auf dem mitgebrachten Speichergerät nur in die Datenschleuse zu kopieren und dort auf Malware überprüfen zu lassen. Diese Funktion eröffnet auch die Möglichkeit, dass Besucher nicht auf das Scan-Ergebnis warten müssen. Die gescannten Dateien werden dann über Secure File Transfer in eine Art Tresor übertragen, der sich noch im IT-Netzwerk befindet und dort gespeichert. Dabei werden nur „virenfreie“ Daten über eine sichere Verbindung in den Datentresor transferiert. Alle Dateien im Datentresor werden immer wieder mit den neuesten Anti-Malware Signaturen überprüft. 

Da der Datentresor (Vault) sich außerhalb der OT befindet, bleibt ein isoliertes Produktionsnetzwerk weiterhin abgeschottet. Die über die Datenschleuse gescannten Dateien werden mithilfe von individuellen Codes aus dem Datentresor angefordert und sicher übertragen. Falls gewünscht, kann der Dateizugriff erst nach einem voreingestellten Zeitraum erlaubt werden. Damit verhält sich der Datentresor wie eine Art interne Sandbox, die ebenfalls neue Dateien über eine Zeitspanne testet.  Eine granulare Benutzerverwaltung legt die Art der Authentifizierung und der Dateitypen fest, auf die zugegriffen werden kann. Wichtig dabei ist, dass Gäste und Mitarbeiter immer nur auf ihre Dateien zugreifen können. Verlassen die Gäste das Unternehmen, werden auch Ihre Dateien gelöscht.

Fazit: Cybersecurity muss auch in Produktionsumgebungen zukünftig eine größere Bedeutung haben. Malware kann aber auch ins Unternehmen „eingeladen“ werden. Für Servicearbeiten und Produktpräsentationen kommen die Hersteller und Dienstleister ins Haus und bringen oftmals mobile Datenträger mit. Die Gefahr durch Innentäter ist nicht zu unterschätzen. Datenschleusen sind eine technisch- und organisatorische Maßnahme um sensible IT- und OT-Bereiche vor Cyberattacken über mobile Speichergeräte zu schützen.

Autor: Robert Korherr, Geschäftsführer der ProSoft GmbH
 

Ein Groß­teil der Hoch­see-, Küs­ten- und Bin­nen­schif­fe fährt im­mer noch mit Schwer­öl und Die­sel. Ei­ne Be­las­tung für die Um­welt, die für Ree­de­rei­en welt­weit nicht län­ger trag­bar ist. Um in der in­ter­na­tio­na­len Schiff­fahrts­in­dus­trie das ge­mein­sa­me Ziel der Kli­ma­neu­tra­li­tät bis 2050 zu er­rei­chen, ent­wi­ckeln In­ge­nieu­re des­halb fie­ber­haft grü­ne­re An­triebs­tech­no­lo­gi­en – et­wa Elek­tro­mo­to­ren oder Treib­stof­fe auf Me­tha­nol- und Am­mo­niak­ba­sis. Ein Start-up na­mens bound4blue aus Bar­ce­lo­na geht al­ler­dings in ei­ne ganz an­de­re Rich­tung. Die Idee: Mit ei­nem neu­ar­ti­gen An­triebs­sys­tem die Kraft des Win­des nut­zen, um den Treib­stoff­ver­brauch zu sen­ken. Um die­se Idee in die Tat um­zu­set­zen, braucht es ro­bus­te und lang­le­bi­ge Bau­tei­le, de­nen auch ei­ne raue Um­ge­bung nichts an­ha­ben kann. Mit den Gleit- und Ril­len­ku­gel­la­gern von igus ist das kein Pro­blem.

Enor­mer Auf­trieb dank elek­tri­schem Sog­me­cha­nis­mus Die Er­fin­dung der spa­ni­schen In­ge­nieu­re be­steht aus zwei kom­ple­men­tä­ren An­triebs­sys­te­men: den Wing­sails und den eSails. Da­hin­ter ver­ber­gen sich rund 20 Me­ter ho­he Gi­gan­ten, die an Deck mon­tiert sind und sich au­to­ma­tisch nach dem Wind aus­rich­ten – ähn­lich wie ein klas­si­sches Se­gel. Das Wing­sail er­in­nert da­bei op­tisch an ei­nen Flug­zeug­flü­gel und be­ruht auf den glei­chen ae­ro­dy­na­mi­schen Prin­zi­pi­en. Der Vor­teil: Es han­delt sich um ein zu­sam­men­klapp­ba­res Sys­tem mit ge­rin­gem Platz­be­darf an Deck. Das säu­len­ar­ti­ge eSail kommt mit ei­ner tech­ni­schen Be­son­der­heit: Durch ei­nen elek­tri­schen Sog­me­cha­nis­mus wird wäh­rend der Fahrt Wind auf der Se­gel­rück­sei­te an­ge­saugt. Da­durch wer­den sonst üb­li­che Ver­wir­be­lun­gen deut­lich re­du­ziert. Die Fol­ge: Der Luft­strom um­schließt förm­lich das Se­gel, so­dass ein enor­mer Auf­trieb bei ge­rin­gem Wi­der­stand ent­steht. Er ist bis zu sie­ben Mal hö­her als bei ei­nem her­kömm­li­chen Se­gel bei mi­ni­ma­lem Strom­ver­brauch und so­mit stark ge­nug, um die Mo­to­ren zu ent­las­ten. Mit­hil­fe der Wing­sails und eSails kann der Kraft­stoff­ver­brauch um bis zu 40 Pro­zent re­du­ziert wer­den. Laut Un­ter­neh­men ist des­halb ei­ne Amor­ti­sa­ti­ons­zeit von we­ni­ger als fünf Jah­ren ge­währ­leis­tet. Um Ree­de­rei­en von die­sem neu­en An­triebs­sys­tem zu über­zeu­gen, wol­len die In­ge­nieu­re zu­dem den War­tungs­auf­wand mög­lichst ge­ring hal­ten. Das Sys­tem muss ho­hen Be­las­tun­gen, sal­zi­gem See­was­ser, ho­her Luft­feuch­tig­keit und wech­seln­den Tem­pe­ra­tu­ren über Jah­re stand­hal­ten – oh­ne häu­fi­ge Tech­ni­ker­ein­sät­ze. An­sprü­che, de­nen nicht nur die größ­ten, son­dern auch die kleins­ten Bau­tei­le ge­recht wer­den müs­sen – et­wa die Gleit­la­ger. Beim eSail kom­men da­her Kom­po­nen­ten von igus zum Ein­satz.

Korrosionsbeständige und schmierfreie Lagertechnik reduziert Wartungsaufwand

So nutzen die Konstrukteure für die Getriebewellen und Stützstangen des Segels zylindrische Gleitlager des Werkstoffs iglidur X. Der Vorteil im Vergleich zu Metalllagern: Die Polymerlager korrodieren auch im direkten Kontakt mit Seewasser nicht. Anders als bei vielen Lagern aus Metall können Reedereien zudem auf Schmierarbeiten verzichten. Festschmierstoffe sorgen als wichtiger Bestandteil in den igus Werkstoffen dafür, dass ein wartungsfreier Trockenlauf ohne einen einzigen Tropfen Schmieröl möglich ist. Auch im Pilot-System – ein Sensor-Instrument zur Messung des atmosphärischen Drucks – kommt Lagertechnik des motion plastics Spezialisten zum Einsatz. Hier vertrauen die Ingenieure auf Radialrillenkugellager der Serie xirodur B180. Die Lager bestehen aus vier, hauptsächlich spritzgegossenen, Komponenten: aus Innen- und Außenringen aus Hochleistungskunststoff sowie einem Käfig und Kugeln aus Edelstahl. Sie arbeiten ebenfalls schmiermittelfrei, sind seewasserbeständig und einsetzbar in Temperaturbereichen zwischen -40 und +80 °C. Ein positiver Nebeneffekt: Die Lager sind ca. 60 Prozent leichter und bis zu 40 Prozent günstiger als vergleichbare Metalllager.

HANNOVER MESSE 2022: Halle 6, Stand D26
 

Im Rah­men der Pre­dic­tive Ser­vices for Dri­ve Sys­tems er­wei­tert Sie­mens zur Han­no­ver Mes­se das An­ge­bot mit ei­ner Edge Ap­pli­ka­ti­on. Der Pre­dic­tive Ser­vice Ana­ly­zer zeigt früh­zei­tig De­fek­te im An­triebs­sys­tem an, be­vor die­se die ge­sam­te Pro­duk­ti­on be­ein­flus­sen. So­mit kön­nen un­ge­plan­te Pro­duk­ti­ons­aus­fäl­le ver­mie­den wer­den und War­tungs­zei­ten recht­zei­tig ein­ge­plant wer­den, was die Ver­füg­bar­keit von An­la­gen um bis zu 30 Pro­zent er­höht. In­dem die War­tungs- und In­stand­hal­tungs­ak­ti­vi­tä­ten auf Ba­sis des tat­säch­li­chen Be­darfs statt­fin­den, er­höht das die Pro­duk­ti­vi­tät um bis zu 10 Pro­zent. Die KI-ba­sier­te Lö­sung des Pre­dic­tive Ser­vice Ana­ly­zers er­kennt be­reits ers­te An­zei­chen von Ano­ma­li­en, die bei­spiels­wei­se auf me­cha­ni­sche Schä­den im Mo­tor hin­deu­ten, wie La­ger­schä­den, Un­wucht und Aus­rich­tungs­feh­ler, so­wie kri­ti­sche Be­triebs­be­din­gun­gen des Um­rich­ters. Die App be­wer­tet den Schwe­re­grad des De­fekts und die zu er­war­ten­de Rest­lauf­zeit und kann so­mit et­wai­ge zu­künf­ti­ge Aus­fäl­le vor­her­sa­gen.

Kaum ein indus­triel­les Markt­seg­ment wird in den nächs­ten Jah­ren so rasant wach­sen wie die Mensch-Ro­bo­ter-Kol­la­bo­ra­tion. Cobots ent­las­ten Mit­ar­bei­ter bei be­son­ders kräfte­zeh­ren­den oder mono­tonen Auf­gaben: Da­durch er­hal­ten sie neue Frei­räume, ihre Ar­beit wird leich­ter und ge­sün­der. Da­bei ge­lingt die Mensch-Ro­bo­ter-Kolla­bora­tion mit keiner an­de­ren Tech­no­lo­gie so fein­füh­lig wie mit der nach­gie­bi­gen Pneu­ma­tik. Die­ses neue Kon­zept stellt Festo dem Fach­pub­li­kum auf der an­ste­hen­den Han­no­ver Mes­se vor (Halle 6 C22).

Vorteile dank Pneumatik

Viele sei­ner Vor­tei­le wie et­wa seine Sen­si­ti­vi­tät, sein Ge­wicht oder auch sein Preis-/Leis­tungs­ver­hält­nis ver­dankt der Festo Cobot den Vor­zügen der Pneu­matik: Die Di­rekt­an­trie­be in den Ge­len­ken sind kos­ten­güns­ti­ger und be­son­ders leicht, weil im Ge­gen­satz zu elek­tri­schen Lö­sun­gen keine schweren Ge­trie­be und teure Kraft-Mo­ment-Sen­so­rik nötig sind. Eben­so ist der welt­weit erste pneu­ma­ti­sche Cobot ein Re­sul­tat der Festo Ex­per­tise im Be­reich Con­trolled Pneu­ma­tics.

Wirtschaftliche Option – auch für kleine und mittlere Unternehmen

Mit dem Festo Cobot wird es auch für kleine und mittlere Unternehmen, die oft von manuellen Arbeitsprozessen geprägt sind, wirtschaftlich, Cobots einzusetzen. Das wird erreicht dank flexibler Einsatzmöglichkeiten: Auch kleine Losgrößen bzw. Arbeitsschritte können nun automatisiert bearbeitet werden. Durch seine einzigartig intuitive und einfache Inbetriebnahme und Programmierung ist die Einarbeitungszeit schnell und effizient – es sind keine aufwendigen Schulungsmaßnahmen notwendig.

Der pneumatische Festo Cobot wird günstiger sein als elektrische Cobots dieser Klasse. Er wird ein attraktives Verhältnis aus Preis und Leistung in seinem vornehmlichen Einsatzgebiet des Kleinteilehandlings bei Nutzlasten bis zu 3 kg aufweisen. „Zum Verkaufsstart 2023 wird der Festo Cobot mit seiner einfachen Bedienbarkeit neue Maßstäbe in der Mensch-Roboter-Kollaboration setzen“, erklärt Dr. Frank Melzer, Vorstand Product and Technology Management bei Festo.

Einfach zu bedienen und flexibel einsetzbar

Der Festo Cobot besteht aus der Hardware selbst, einem Handmodul und der Robotic Suite, einer Software für die intuitive Inbetriebnahme und Programmierung. Dieses Paket macht es möglich, den Cobot in weniger als einer Stunde in Betrieb zu nehmen und zu programmieren.

Vorkenntnisse aus dem Bereich der Robotik sind nicht notwendig, denn die selbsterklärende Software „Robotic Suite“ enthält übersichtlich visualisierte und standardisierte Funktionsbausteine. Pneumatische Antriebe ermöglichen das einfache manuelle und widerstandsfreie Führen des Roboterarms mit der Hand, um Wegpunkte bzw. Bahnen schnell und präzise einzulernen.

Gerade für kleine und mittlere Unternehmen sind Cobots erst dann attraktiv, wenn sie pragmatisch und schnell eine neue Aufgabe übernehmen können und nicht nur für einen dauerhaften Einsatzzweck vorgesehen sind. Dieser Anforderung wird der Festo Cobot gerecht: Er benötig keinen zusätzlichen, aufwendig anzuschließenden und hinderlichen Schaltschrank. Mit seiner platzsparenden integrierten Steuerung im eigenen Fußteil ist er besonders flexibel.

Einfache Steckverbindungen ermöglichen auch Ad-hoc-Einsätze ohne lange Umrüstzeiten. Mit gängigen Busstandards gelingt die schnelle Anbindung an übergeordnete Steuerungen. Zudem benötigt er dadurch weniger Platz. Dank modernster Leichtbau-Methoden wiegt der Festo Cobot nur 17 kg – somit kann er schnell und flexibel an einem anderen Ort eingesetzt werden.

Sicheres und schnelleres Arbeiten

Wie ein menschlicher Arm hat der Festo Cobot mit 670 mm genau die richtige Reichweite, um im Teamwork mit dem Mitarbeiter als helfende dritte Hand wahrgenommen zu werden. Er bewegt sich – wie ein echter Kollege – in einem überschaubaren Radius. Dank der Nachgiebigkeit der pneumatischen Antriebe agiert der Cobot feinfühlig – mit situativ angemessener Geschwindigkeit, in flüssigen, harmonischen Bewegungen. Bei Berührung ist er so soft wie ein menschlicher Kontakt.

Die pneumatischen Direktantriebe des Cobots und sein geringes Gewicht senken seine Kontaktenergie. Christian Tarragona, Leiter Robotics bei Festo: „Durch exakte Druckregler in den Gelenken erkennt der Roboter, wenn er berührt wird und reagiert mit entsprechenden Safety-Funktionen.“ Der Mitarbeiter kann völlig gefahrlos mit seinem umsichtigen technischen Kollegen kooperieren.
 

Als di­gi­ta­le Schnitt­stel­le er­mög­licht der Kom­mu­ni­ka­ti­ons­stan­dard IO-Link ei­ne feld­bus­un­ab­hän­gi­ge Punkt-zu-Punkt-Ver­bin­dung so­wie ei­ne naht­lo­se Kom­mu­ni­ka­ti­on zwi­schen in­tel­li­gen­tem Sen­sor und Au­to­ma­ti­sie­rungs­sys­tem. Die Tech­no­lo­gie ist da­mit ein we­sent­li­cher Bau­stein für die Fa­brik der Zu­kunft. Mit der Ein­füh­rung von IO-Link Wire­less er­wei­tert Balluff nun das ei­ge­ne um­fang­rei­ches IO-Link-Port­fo­lio um ei­ne draht- und ka­bel­lo­se Lö­sung. 

An­statt per Ka­bel emp­fängt der Wire­less-Mas­ter die Sen­sor­da­ten per Funk über ei­ne Bridge oder ei­nen Hub. IO-Link Wire­less ist in ei­nem Fre­quenz­be­reich von 2.4 – 2.483 GHz welt­weit li­zenz­frei nutz­bar. Bei der Ent­wick­lung von IO-Link Wire­less war ei­ne ho­he Zu­ver­läs­sig­keit von höchs­ter Be­deu­tung. Ei­ne La­tenz von 5ms so­wie ei­ne Feh­ler­ra­te von 10-9 er­mög­li­chen so­mit ei­ne di­rek­te An­bin­dung so­wie schnel­le und zu­ver­läs­si­ge Da­ten­über­tra­gung. Ein wei­te­rer Plus­punkt ist die pro­blem­lo­se Ska­lie­rung und er­wei­ter­te Ein­bin­dung von bis zu 40 De­vices.

Vielseitige Einsatzszenarien 

Zum Einsatz kommt die kabellose IO-Link-Variante bei dynamischen, fixierten und mobilen Anwendungen: An Transportsystemen mit hohen Geschwindigkeiten können somit kompatible Sensoren zur exakteren Überwachung direkt auf dem Schlitten platziert werden. Beim Werkzeugwechsel an einem Greifer ermöglicht die fehlende Verkabelung die Datenübertragung auf engem Raum. Gleiches gilt für Fräsmaschinen, die wenig Platz für Sensorik bieten, jedoch eine hohe Prozesssicherheit erfordern. 

Da die Verkabelung entfällt, können mit IO-Link Wireless zudem Condition Monitoring Sensoren in Überwachungssystemen auch an unzugänglichen Stellen installiert werden, damit eignet sich das System auch bestens für Nachrüstungen an bestehenden Lösungen.
 

Die Melior Motion Prä­zi­sions­ge­trie­be sind auf­grund ih­rer Ei­gen­schaf­ten zu­ver­läs­si­ges Herz­stück zahl­rei­cher Ro­bo­tik- und Au­to­ma­tions­lö­sun­gen, bei­spiels­wei­se in der Ver­pack­ungs- und Me­di­zin­tech­nik, in Werk­zeug­ma­schi­nen so­wie bei Schweiß-An­wen­dun­gen. Zen­tra­le Ei­gen­schaf­ten der PSC-Bau­rei­he sind ihre hohe Prä­zi­sion, aber auch die ge­rin­ge Laut­stär­ke so­wie das lebens­lang mini­male Ver­dreh­spiel. „Auf der Hannover Messe laden wir die Be­su­cher ein, unser Ge­triebe­modell aus nächs­ter Nähe zu be­trach­ten“, sagt Martina Zaremba, Head of Sales and Mar­ket­ing bei Melior Motion. „Daran sieht man auch den Grund dafür, dass die Genau­ig­keit min­des­tens über die Betriebs­dauer von 20.000 Stun­den er­hal­ten bleibt: ein pa­ten­tier­ter Feder­me­cha­nis­mus.“

Weitere Allein­stellungs­merk­male sind eine konisch ver­zahn­te Pla­ne­ten- sowie eine schräg­ver­zahn­te Ein­gangs­stu­fe. Erst­ge­nan­ntes ist maß­geb­lich für die Prä­zi­sion ver­ant­wort­lich, da die Zähne spiel­frei in­ein­ander­grei­fen. Bei­des zu­sam­men sorgt für eine lei­se und vi­bra­tions­arme Auf­gaben­ver­rich­tung. Im Ver­gleich zu Zykloid­ge­trie­ben sind die An­triebs­lö­sun­gen von Melior Motion mit ei­nem Ver­dreh­spiel von ≤ 0,1 Win­kel­minute und ei­nem Lost Motion von ≤ 0,6 Win­kel­mi­nute bis zu zehn Mal ge­nau­er. 

HANNOVER MESSE 2022: Halle 6, C48 
 

Die Carlo Gavazzi Sicher­heits-Mag­net­sen­so­ren der Serien MC36 und MC88 wer­den zu­sam­men mit den ent­spre­chen­den mag­ne­ti­schen Be­tä­ti­gern zur Po­si­tions­über­wa­chung von dreh­ba­ren, ver­schieb­ba­ren oder ab­nehm­ba­ren Schutz­ein­rich­tun­gen im in­dus­tri­el­len Be­reich ver­wen­det. Sie decken den Tem­pe­ra­tur­be­reich von -25 bis +80 °C ab und eig­nen sich auf­grund der Schutz­ar­ten IP67 oder IP69K auch für den Ein­satz in feuch­ten, stau­bi­gen und schmutz­igen In­dus­trie­um­ge­bun­gen. Mit ei­nem ge­eig­ne­ten Si­cher­heits­mo­dul er­rei­chen sie bis zu Si­cher­heits­ka­te­go­rie 4 sowie Per­for­mance Level e nach EN13849-1. 

Ver­schie­de­ne Aus­füh­run­gen

Die Si­cher­heits-Mag­net­sen­so­ren der MC36-Serie kom­men im kom­pak­ten Kunst­stoff­ge­häu­se mit den Ab­mes­sun­gen 36x26x13 mm. Der ge­si­cher­te Ein­schalt­ab­stand Sao be­trägt 5 mm und der ge­si­cher­te Aus­schalt­ab­stand Sar 15 mm. Die Serie MC88 im Stan­dard­ge­häu­se mit den Ab­mes­sun­gen 88x25x13 mm bie­tet Ver­sio­nen mit drei un­ter­schied­li­chen Dauer­mag­ne­ten spe­ziell für An­wen­dun­gen, in denen eine prä­zi­se An­nähe­rung des Mag­ne­ten nicht mög­lich ist und sehr gro­ße To­le­ran­zen er­for­der­lich sind. Mit dem stärks­ten Dauer­mag­ne­ten be­trägt der ge­si­cher­te Ein­schalt­ab­stand Sao 18 mm und der ge­sicher­te Aus­schalt­ab­stand Sar 30 mm. In bei­den Serien wer­den un­ter­schied­li­che Aus­füh­run­gen für den rech­ten oder lin­ken Tür­an­schlag, Kabel- oder Steck­an­schluss und die Kom­bi­na­tion von Schlie­ßern und Öffnern an­ge­bo­ten. 

Hannover Messe 2022: Halle 9, Stand H17

Bei der Ent­wick­lung des neu­en Mi­ni-Ste­ckers ging Lapp ganz neue We­ge. So wur­den die tech­ni­schen Ei­gen­schaf­ten der Steck­ver­bin­der an­hand von vir­tu­el­len Mo­del­len si­mu­liert und vir­tu­ell auf Herz und Nie­ren ge­prüft, noch be­vor das ers­te 3D-Druck Mo­dell er­stellt wur­de.

Platz sparen in PROFINET-Anwendungen

Der neue EPIC® POWER M12L Steck­ver­bin­der eig­net sich bei­spiels­wei­se für klei­ne Ro­bo­ter, so­ge­nann­te „Co­bots“, die ge­mein­sam mit dem Men­schen in der Fer­ti­gung oder im La­ger agie­ren. Ein wei­te­res An­wen­dungs­feld sind fah­rer­lo­se Trans­port­sys­te­me (FTS) wie sie auch im LAPP Lo­gis­tik­zen­trum in Lud­wigs­burg ver­wen­det wer­den. Der Ein­satz bei E/A-Mo­du­len für PRO­FI­NET ist ein wei­te­res gro­ßes An­wen­dungs­feld für den EPIC® POWER M12L Steck­ver­bin­der. Bis da­to wa­ren 7/8“ Steck­ver­bin­der die Stan­dard Power­schnitt­stel­le für Sen­sor/Ak­tor-Ver­tei­ler. Der Wech­sel vom al­ten Stan­dard hin zu M12L er­mög­licht in der Grö­ße um mehr als 50 % re­du­zier­te Bo­xen. Die PNO hat für al­le PRO­FI­NET An­wen­dun­gen den M12L-ko­diert als Schnitt­stel­le zur Strom­ver­sor­gung de­fi­niert. Für PRO­FI­NET Ge­rä­te wie in­tel­li­gen­te Mo­to­ren oder eben E/A-Mo­du­le ist dies der ge­setz­te Stan­dard. Hier­für bie­tet der M12L-Ko­die­rung die idea­len Vor­aus­set­zun­gen. 

Die me­cha­ni­sche L-Ko­die­rung des Steck­ge­sichts ver­hin­dert Fehl­ste­cken mit dem Ge­gen­steck­ver­bin­der. Ein Crim­pan­schluss stellt ei­ne vi­bra­ti­ons­si­che­re Ver­bin­dung her, sorgt für ma­xi­ma­le Kon­tak­tie­rungs­si­cher­heit zwi­schen Kon­takt und Lei­tung und eig­net sich für die au­to­ma­ti­sier­te Kon­fek­tio­nie­rung. Im ge­steck­ten und ver­rie­gel­ten Zu­stand kann Schutz­art IP 65/67 und IP69 er­reicht wer­den. Dank UL-Zer­ti­fi­zie­rung ist der EPIC® POWER M12L im nord­ame­ri­ka­ni­schen Raum zu­ge­las­sen. Den neu­en Ste­cker gibt es auch als 4-po­li­ge Va­ri­an­te mit schwar­zem Iso­lier­kör­per und als 4+FE-Va­ri­an­te mit grau­em Iso­lier­kör­per und Funk­ti­ons­er­de­kon­takt (FE).

HANNOVER MESSE 2022: Halle 11, Stand C03
 

Laut ei­ner Prog­no­se von Gart­ner wer­den im Jahr 2025 mehr als 75 Pro­zent der von Un­ter­neh­men ge­ne­ri­er­ten Da­ten au­ßer­halb her­köm­mli­cher Re­chen­zent­ren oder der Cloud ge­ne­riert und ver­ar­bei­tet wer­den. Der Zu­griff auf re­le­van­te Da­ten an ei­nem zen­tra­len Ort, ent­we­der in ei­ner Cloud oder in ei­nem Re­chen­zent­rum, ist zur Ent­schei­dungs­fin­dung und das Er­rei­chen von Ge­schäfts­zie­len von ent­schei­den­der Be­deu­tung. Un­ter­neh­men müs­sen da­her si­cher­stel­len, dass Da­ten schnel­ler, si­che­rer und kos­ten­güns­ti­ger emp­fan­gen wer­den, in­dem sie Edge Ana­lytics zu eiv­nem zen­tra­len Be­stand­teil ih­rer IIoT-Stra­te­gie ma­chen.

Edge Ana­lytics be­zeich­net das Er­fas­sen, Ver­ar­bei­ten und Ana­ly­sie­ren von Da­ten an oder in der Nä­he der Ma­schi­ne oder ei­nes an­de­ren an­ge­schlos­se­nen Ge­räts am Rand („Edge“) des Netz­werks.

In­ter­na­tio­na­le Tech­no­lo­gie­gi­gan­ten ha­ben die Vor­tei­le von Edge Ana­lytics früh­zei­tig er­kannt und in­ves­tie­ren be­reits in die­sem Be­reich. Im Ja­nu­ar 2020 er­warb App­le das Star­t­up-Un­ter­neh­men Xnor.ai, das küns­tli­che In­tel­li­genz (KI) ein­setzt, um De­ep-Learn­ing-Ana­ly­se­mo­del­le auf Edge-Ge­rä­ten wie Smart­pho­nes, Ka­me­ras und Droh­nen an­zu­wen­den. Goog­le Cloud und Ama­zon AWS ha­ben eben­falls auf IoT-fo­kus­sier­te Edge-Pro­duk­te ent­wi­ckelt. Und Her­stel­ler, die ih­re Pro­zes­se ver­bes­sern und In­dus­trie 4.0-Tech­no­lo­gi­en ein­füh­ren wol­len, neh­men die­sen Trend eben­falls zur Kennt­nis.

Edge-Sys­te­me bie­ten zahl­rei­che Vor­tei­le für die Fer­ti­gungs­in­dus­trie. Re­le­van­te Da­ten kön­nen vom Edge aus über­tra­gen wer­den, so­dass Un­ter­neh­men in Echt­zeit auf Er­eig­nis­se rea­gie­ren kön­nen. Die ge­rin­ge­re Dis­tanz zwi­schen Edge und End­be­nut­zer er­mög­licht ei­ne schnel­le­re Da­ten­ana­ly­se und ei­ne ver­bes­ser­te Ent­schei­dungs­fin­dung.

Ne­ben schnel­le­ren Ein­bli­cken macht die schie­re Men­ge von Da­ten, die ver­bun­de­ne Ge­rä­te ge­ne­rie­ren, Edge Ana­lytics zu ei­ner Not­wen­dig­keit. Laut der In­ter­na­tio­nal Da­ta Cor­po­ra­ti­on (IDC) wird „je­de ver­netz­te Per­son auf der Welt im Jahr 2025 min­des­tens al­le 18 Se­kun­den ei­ne di­gi­ta­le Da­ten­in­ter­ak­ti­on mit ei­nem der Mil­li­ar­den von IoT-Ge­rä­ten durch­füh­ren, was vo­raus­sicht­lich mehr als 90 Zet­ta­byte (ZB) an Da­ten ge­ne­rie­ren wird“. Wenn wir au­ßer­dem be­trach­ten, wie vie­le IIoT-Ge­rä­te in ei­ner in­tel­li­gen­ten Fer­ti­gungs­an­la­ge ver­füg­bar sind, wird schnell deut­lich, wa­rum der Edge für die Fer­ti­gungs­in­dus­trie so wich­tig ist.

Stra­te­gie am Edge

Her­stel­ler müs­sen al­le ih­re Ge­rä­te ver­wal­ten, um Wett­be­werbs­vor­tei­le zu er­zie­len, und dies auf ei­ne Art und Wei­se, die zum Be­trieb ih­rer An­la­ge passt. In die­sem Be­reich kann Edge Ana­lytics Her­stel­ler da­bei un­ter­stüt­zen, ih­re Un­ter­neh­mens­zie­le zu er­rei­chen – aber wie?

Ver­schie­dens­te Ge­rä­te, wie in­tel­li­gen­te Fer­ti­gungs­an­la­gen oder Pro­duk­ti­ons­ma­schi­nen, kön­nen in In­dus­trie 4.0-Um­ge­bun­gen von Edge Ana­lytics pro­fi­tie­ren. Di­gi­ta­li­sier­te An­la­gen ver­las­sen sich zu­neh­mend auf in­te­grier­te Sen­so­ren in der Fer­ti­gungs­stra­ße, auf ver­netz­te Ro­bo­ter im Werk und auf Ge­rä­ten so­wie As­sets im Feld, die de­ren Zu­stand über­wa­chen. Je­des die­ser Ge­rä­te ge­ne­riert kri­tisch-wich­ti­ge Da­ten, die ver­ar­bei­tet wer­den müs­sen und auf die rea­giert wer­den soll­te, um ei­nen schlan­ken und ef­fi­zien­ten Be­trieb zu un­ter­stüt­zen. Ins­be­son­de­re kann Edge Ana­lytics in In­dus­trie 4.0-Sze­na­ri­en ei­ne ent­schei­den­de Rol­le beim Über­wa­chen der An­la­gen­leis­tung spie­len. Die schnel­le Da­ten­ana­ly­se von Edge-Sys­te­men kann da­zu bei­tra­gen, Ge­rä­te­aus­fäl­le und Be­triebs­un­ter­bre­chun­gen zu ver­hin­dern. Dar­über hin­aus kön­nen Edge-Sys­te­me da­zu bei­tra­gen, die Ef­fi­zi­enz zu ver­bes­sern und Kos­ten zu sen­ken. 

Be­trach­ten wir als Bei­spiel den An­la­gen­zu­stand. Edge Ana­lytics kann zur Un­ter­stüt­zung von zu­stands­ba­sier­ter War­tung (CBM) ein­ge­setzt wer­den, die Sen­sor­da­ten nutzt, um die Ge­rä­te­sta­tus zu be­wer­ten. Die Da­ten von den Ge­rä­ten wer­den an ei­nen zen­tra­len End­punkt ge­sen­det, und zwar we­sent­lich schnel­ler als bei ir­gend­ei­ner Cloud-Lö­sung. Auf die­se Wei­se kön­nen Werks­lei­ter so­fort auf Ein­bli­cke rea­gie­ren und ei­ne War­tungs­stra­te­gie ent­wi­ckeln. 

Der Ein­satz von Edge Ana­lytics auf die­sem Ge­biet kann An­la­gen­aus­fäl­le re­du­zie­ren und Be­triebs­kos­ten spa­ren. Da­bei wird ge­schätzt, dass Un­ter­neh­men bis zu 50 % ih­res jähr­li­chen War­tungs­bud­gets zu­rück­ge­win­nen kön­nen, wenn sie ih­re War­tungs­in­ves­ti­tio­nen am An­la­gen­zu­stand aus­rich­ten.
Au­ßer­dem ent­ste­hen we­ni­ger Kos­ten für das zen­tra­le Spei­chern, Über­tra­gen und Ver­wal­ten von Da­ten, da die Da­ten be­reits am Edge ana­ly­siert, ge­fil­tert und re­du­ziert wer­den kön­nen. Schließ­lich sind Si­cher­heit und Da­ten­schutz bei Edge Ana­lytics ein ge­rin­ge­res Prob­lem als bei zen­tra­len Cloud-An­bie­tern, da es we­ni­ger wahr­schein­lich ist, dass Da­ten ab­ge­fan­gen wer­den.

Edge Ana­lytics ist äu­ßerst viel­sei­tig, so dass An­la­gen je­der Art und je­den Al­ters die Tech­no­lo­gie ver­wen­den kön­nen. Bei­spiels­wei­se wird Edge Ana­lytics auch zur Har­mo­ni­sie­rung von Da­ten ver­wen­det, wo­bei ver­schie­de­ne Da­ten­be­stän­de aus Grün­den der Ma­schi­nen­kom­pa­ti­bi­li­tät in ein ge­mein­sa­mes For­mat kon­ver­tiert wer­den. Dies ist ide­al für Fa­bri­ken mit Alt­ge­rä­ten, die Da­ten auf un­ter­schied­li­che Wei­se er­fas­sen, und es ge­währ­leis­tet, dass al­le Ge­rä­te – alt oder neu – in das Edge-Sys­tem in­te­griert wer­den kön­nen. 

Ge­rä­te­da­ten auf­de­cken

Ein Her­stel­ler, der von Edge Ana­lytics-Soft­wa­re pro­fi­tiert hat, ist Rub­b­le Mas­ter, ein Spe­zia­list für mo­bi­le Ge­rä­te in der mi­ne­ral­ver­ar­bei­ten­den In­dus­trie.

Rub­b­le Mas­ter woll­te ih­re Da­ten aus mehr als 4.000 Ma­schi­nen welt­weit bes­v­ser nut­zen. Ins­be­son­de­re such­te Rub­b­le Mas­ter nach Edge-Soft­wa­re, die es ih­rer Ge­rä­te­flot­te er­mög­li­chen wür­de, Da­ten zu er­fas­sen, zu fil­tern und zu spei­chern, um Be­die­nern wert­vol­le Ein­bli­cke in den Zu­stand und den Sta­tus der Ma­schi­ne zu bie­ten und ei­ne bes­se­re Ver­bin­dung zu End­be­nut­zern zu er­zie­len. Zu die­sem Zweck ent­schied sich das Un­ter­neh­men für Cros­ser, und spe­ziell die Low-Code-Platt­form für die Strea­ming-Ana­ly­se.

Rub­b­le Mas­ter war hoch­zu­frie­den mit der Soft­wa­re von Cros­ser und lob­te ih­re „Ef­fi­zi­enz, Zu­ver­läs­sig­keit und Fle­xi­bi­li­tät“. Mar­kus Gaggl, Chief Tech­no­lo­gy Of­fi­cer (CTO) bei Rub­b­le Mas­ter, sag­te da­zu: „Wir sind über­zeugt, dass Edge Ana­lytics der Schlüs­sel zum Auf­de­cken von Ge­rä­te­da­ten ist.“ Da Cros­ser Her­stel­lern hilft, die­se Vor­tei­le über Edge-Soft­wa­re zu rea­li­sie­ren, wur­de das Un­ter­neh­men von Start Us In­sights kürz­lich als ei­nes der 5 bes­ten Edge Ana­lytics-Star­tups der Welt aner­kannt. 

Vor nur zwei Jah­ren war es für Her­stel­ler noch Wunsch­den­ken, Edge Ana­lytics ein­zu­set­zen, um ih­re IIoT-Zie­le zu er­rei­chen. An­ge­sichts der Tat­sa­che, dass heu­te mehr und mehr Un­ter­neh­men wie Rub­b­le Mas­ter – und auch Tech­no­lo­gie­gi­gan­ten wie App­le und Ama­zon – die Lö­sung ein­set­zen, ist es jetzt je­doch deut­lich ge­wor­den, dass Edge Ana­lytics die IIoT-Stra­te­gi­en von Her­stel­lern ef­fek­tiv un­ter­stüt­zen kann. Durch die Da­ten­ver­ar­bei­tung am Edge kön­nen Her­stel­ler schnel­ler Ein­bli­cke in ih­re Pro­zes­se ge­win­nen und ih­re Pro­duk­ti­ons­ab­läu­fe ef­fi­zien­ter ver­wal­ten. 

Über Cros­ser Tech­no­lo­gies

Cros­ser ist ein schwe­di­sches Soft­wa­re­un­ter­neh­men mit In­stal­la­tio­nen in über 20 ver­schie­de­nen Län­dern, das ei­ne Low-Code-Soft­wa­re­platt­form für Strea­ming Ana­lytics, Au­to­ma­ti­sie­rung und In­te­gra­ti­on ent­wi­ckelt hat, die in be­lie­bi­gen Set­ups ver­wen­det wer­den kann – am Edge, am Stand­ort oder in der Cloud. Ziel ist es, die Kom­ple­xi­tät zu ver­rin­gern, die Ent­wick­lung zu ver­ein­fa­chen und Nicht-Pro­gram­mie­rern zu er­mög­li­chen, schnell In­no­va­tio­nen zu ent­wi­ckeln und die Ge­samt­be­triebs­kos­ten dras­tisch zu sen­ken.  Die Soft­wa­re eig­net sich ide­al für Un­ter­neh­mens­kun­den aus ver­schie­de­nen in­dus­tri­el­len Bran­chen wie Pro­zess­in­dus­trie, Fer­ti­gung, Ver­sor­gung und an­de­re Sek­to­ren mit vie­len As­sets. Die mo­du­la­ren und fle­xib­len Lö­sun­gen er­mög­li­chen vie­le ver­schie­de­ne An­wen­dungs­be­rei­che, dar­un­ter In­dus­trie 4.0, in­dus­tri­el­les IoT und Hy­brid­in­te­gra­ti­on der nächs­ten Ge­ne­ra­ti­on, die Gart­ner auch „Hy­per Au­to­ma­ti­on“ nennt.

Laut ei­ner Prog­no­se von Gart­ner wer­den im Jahr 2025 mehr als 75 Pro­zent der von Un­ter­neh­men ge­ne­ri­er­ten Da­ten au­ßer­halb her­köm­mli­cher Re­chen­zent­ren oder der Cloud ge­ne­riert und ver­ar­bei­tet wer­den. Der Zu­griff auf re­le­van­te Da­ten an ei­nem zen­tra­len Ort, ent­we­der in ei­ner Cloud oder in ei­nem Re­chen­zent­rum, ist zur Ent­schei­dungs­fin­dung und das Er­rei­chen von Ge­schäfts­zie­len von ent­schei­den­der Be­deu­tung. Un­ter­neh­men müs­sen da­her si­cher­stel­len, dass Da­ten schnel­ler, si­che­rer und kos­ten­güns­ti­ger emp­fan­gen wer­den, in­dem sie Edge Ana­lytics zu eiv­nem zen­tra­len Be­stand­teil ih­rer IIoT-Stra­te­gie ma­chen.

Edge Ana­lytics be­zeich­net das Er­fas­sen, Ver­ar­bei­ten und Ana­ly­sie­ren von Da­ten an oder in der Nä­he der Ma­schi­ne oder ei­nes an­de­ren an­ge­schlos­se­nen Ge­räts am Rand („Edge“) des Netz­werks.

In­ter­na­tio­na­le Tech­no­lo­gie­gi­gan­ten ha­ben die Vor­tei­le von Edge Ana­lytics früh­zei­tig er­kannt und in­ves­tie­ren be­reits in die­sem Be­reich. Im Ja­nu­ar 2020 er­warb App­le das Star­t­up-Un­ter­neh­men Xnor.ai, das küns­tli­che In­tel­li­genz (KI) ein­setzt, um De­ep-Learn­ing-Ana­ly­se­mo­del­le auf Edge-Ge­rä­ten wie Smart­pho­nes, Ka­me­ras und Droh­nen an­zu­wen­den. Goog­le Cloud und Ama­zon AWS ha­ben eben­falls auf IoT-fo­kus­sier­te Edge-Pro­duk­te ent­wi­ckelt. Und Her­stel­ler, die ih­re Pro­zes­se ver­bes­sern und In­dus­trie 4.0-Tech­no­lo­gi­en ein­füh­ren wol­len, neh­men die­sen Trend eben­falls zur Kennt­nis.

Edge-Sys­te­me bie­ten zahl­rei­che Vor­tei­le für die Fer­ti­gungs­in­dus­trie. Re­le­van­te Da­ten kön­nen vom Edge aus über­tra­gen wer­den, so­dass Un­ter­neh­men in Echt­zeit auf Er­eig­nis­se rea­gie­ren kön­nen. Die ge­rin­ge­re Dis­tanz zwi­schen Edge und End­be­nut­zer er­mög­licht ei­ne schnel­le­re Da­ten­ana­ly­se und ei­ne ver­bes­ser­te Ent­schei­dungs­fin­dung.

Ne­ben schnel­le­ren Ein­bli­cken macht die schie­re Men­ge von Da­ten, die ver­bun­de­ne Ge­rä­te ge­ne­rie­ren, Edge Ana­lytics zu ei­ner Not­wen­dig­keit. Laut der In­ter­na­tio­nal Da­ta Cor­po­ra­ti­on (IDC) wird „je­de ver­netz­te Per­son auf der Welt im Jahr 2025 min­des­tens al­le 18 Se­kun­den ei­ne di­gi­ta­le Da­ten­in­ter­ak­ti­on mit ei­nem der Mil­li­ar­den von IoT-Ge­rä­ten durch­füh­ren, was vo­raus­sicht­lich mehr als 90 Zet­ta­byte (ZB) an Da­ten ge­ne­rie­ren wird“. Wenn wir au­ßer­dem be­trach­ten, wie vie­le IIoT-Ge­rä­te in ei­ner in­tel­li­gen­ten Fer­ti­gungs­an­la­ge ver­füg­bar sind, wird schnell deut­lich, wa­rum der Edge für die Fer­ti­gungs­in­dus­trie so wich­tig ist.

Stra­te­gie am Edge
Her­stel­ler müs­sen al­le ih­re Ge­rä­te ver­wal­ten, um Wett­be­werbs­vor­tei­le zu er­zie­len, und dies auf ei­ne Art und Wei­se, die zum Be­trieb ih­rer An­la­ge passt. In die­sem Be­reich kann Edge Ana­lytics Her­stel­ler da­bei un­ter­stüt­zen, ih­re Un­ter­neh­mens­zie­le zu er­rei­chen – aber wie?

Ver­schie­dens­te Ge­rä­te, wie in­tel­li­gen­te Fer­ti­gungs­an­la­gen oder Pro­duk­ti­ons­ma­schi­nen, kön­nen in In­dus­trie 4.0-Um­ge­bun­gen von Edge Ana­lytics pro­fi­tie­ren. Di­gi­ta­li­sier­te An­la­gen ver­las­sen sich zu­neh­mend auf in­te­grier­te Sen­so­ren in der Fer­ti­gungs­stra­ße, auf ver­netz­te Ro­bo­ter im Werk und auf Ge­rä­ten so­wie As­sets im Feld, die de­ren Zu­stand über­wa­chen. Je­des die­ser Ge­rä­te ge­ne­riert kri­tisch-wich­ti­ge Da­ten, die ver­ar­bei­tet wer­den müs­sen und auf die rea­giert wer­den soll­te, um ei­nen schlan­ken und ef­fi­zien­ten Be­trieb zu un­ter­stüt­zen. Ins­be­son­de­re kann Edge Ana­lytics in In­dus­trie 4.0-Sze­na­ri­en ei­ne ent­schei­den­de Rol­le beim Über­wa­chen der An­la­gen­leis­tung spie­len. Die schnel­le Da­ten­ana­ly­se von Edge-Sys­te­men kann da­zu bei­tra­gen, Ge­rä­te­aus­fäl­le und Be­triebs­un­ter­bre­chun­gen zu ver­hin­dern. Dar­über hin­aus kön­nen Edge-Sys­te­me da­zu bei­tra­gen, die Ef­fi­zi­enz zu ver­bes­sern und Kos­ten zu sen­ken. 

Be­trach­ten wir als Bei­spiel den An­la­gen­zu­stand. Edge Ana­lytics kann zur Un­ter­stüt­zung von zu­stands­ba­sier­ter War­tung (CBM) ein­ge­setzt wer­den, die Sen­sor­da­ten nutzt, um die Ge­rä­te­sta­tus zu be­wer­ten. Die Da­ten von den Ge­rä­ten wer­den an ei­nen zen­tra­len End­punkt ge­sen­det, und zwar we­sent­lich schnel­ler als bei ir­gend­ei­ner Cloud-Lö­sung. Auf die­se Wei­se kön­nen Werks­lei­ter so­fort auf Ein­bli­cke rea­gie­ren und ei­ne War­tungs­stra­te­gie ent­wi­ckeln. 

Der Ein­satz von Edge Ana­lytics auf die­sem Ge­biet kann An­la­gen­aus­fäl­le re­du­zie­ren und Be­triebs­kos­ten spa­ren. Da­bei wird ge­schätzt, dass Un­ter­neh­men bis zu 50 % ih­res jähr­li­chen War­tungs­bud­gets zu­rück­ge­win­nen kön­nen, wenn sie ih­re War­tungs­in­ves­ti­tio­nen am An­la­gen­zu­stand aus­rich­ten.
Au­ßer­dem ent­ste­hen we­ni­ger Kos­ten für das zen­tra­le Spei­chern, Über­tra­gen und Ver­wal­ten von Da­ten, da die Da­ten be­reits am Edge ana­ly­siert, ge­fil­tert und re­du­ziert wer­den kön­nen. Schließ­lich sind Si­cher­heit und Da­ten­schutz bei Edge Ana­lytics ein ge­rin­ge­res Prob­lem als bei zen­tra­len Cloud-An­bie­tern, da es we­ni­ger wahr­schein­lich ist, dass Da­ten ab­ge­fan­gen wer­den.

Edge Ana­lytics ist äu­ßerst viel­sei­tig, so dass An­la­gen je­der Art und je­den Al­ters die Tech­no­lo­gie ver­wen­den kön­nen. Bei­spiels­wei­se wird Edge Ana­lytics auch zur Har­mo­ni­sie­rung von Da­ten ver­wen­det, wo­bei ver­schie­de­ne Da­ten­be­stän­de aus Grün­den der Ma­schi­nen­kom­pa­ti­bi­li­tät in ein ge­mein­sa­mes For­mat kon­ver­tiert wer­den. Dies ist ide­al für Fa­bri­ken mit Alt­ge­rä­ten, die Da­ten auf un­ter­schied­li­che Wei­se er­fas­sen, und es ge­währ­leis­tet, dass al­le Ge­rä­te – alt oder neu – in das Edge-Sys­tem in­te­griert wer­den kön­nen. 

Ge­rä­te­da­ten auf­de­cken
Ein Her­stel­ler, der von Edge Ana­lytics-Soft­wa­re pro­fi­tiert hat, ist Rub­b­le Mas­ter, ein Spe­zia­list für mo­bi­le Ge­rä­te in der mi­ne­ral­ver­ar­bei­ten­den In­dus­trie.

Rub­b­le Mas­ter woll­te ih­re Da­ten aus mehr als 4.000 Ma­schi­nen welt­weit bes­v­ser nut­zen. Ins­be­son­de­re such­te Rub­b­le Mas­ter nach Edge-Soft­wa­re, die es ih­rer Ge­rä­te­flot­te er­mög­li­chen wür­de, Da­ten zu er­fas­sen, zu fil­tern und zu spei­chern, um Be­die­nern wert­vol­le Ein­bli­cke in den Zu­stand und den Sta­tus der Ma­schi­ne zu bie­ten und ei­ne bes­se­re Ver­bin­dung zu End­be­nut­zern zu er­zie­len. Zu die­sem Zweck ent­schied sich das Un­ter­neh­men für Cros­ser, und spe­ziell die Low-Code-Platt­form für die Strea­ming-Ana­ly­se.

Rub­b­le Mas­ter war hoch­zu­frie­den mit der Soft­wa­re von Cros­ser und lob­te ih­re „Ef­fi­zi­enz, Zu­ver­läs­sig­keit und Fle­xi­bi­li­tät“. Mar­kus Gaggl, Chief Tech­no­lo­gy Of­fi­cer (CTO) bei Rub­b­le Mas­ter, sag­te da­zu: „Wir sind über­zeugt, dass Edge Ana­lytics der Schlüs­sel zum Auf­de­cken von Ge­rä­te­da­ten ist.“ Da Cros­ser Her­stel­lern hilft, die­se Vor­tei­le über Edge-Soft­wa­re zu rea­li­sie­ren, wur­de das Un­ter­neh­men von Start Us In­sights kürz­lich als ei­nes der 5 bes­ten Edge Ana­lytics-Star­tups der Welt aner­kannt. 

Vor nur zwei Jah­ren war es für Her­stel­ler noch Wunsch­den­ken, Edge Ana­lytics ein­zu­set­zen, um ih­re IIoT-Zie­le zu er­rei­chen. An­ge­sichts der Tat­sa­che, dass heu­te mehr und mehr Un­ter­neh­men wie Rub­b­le Mas­ter – und auch Tech­no­lo­gie­gi­gan­ten wie App­le und Ama­zon – die Lö­sung ein­set­zen, ist es jetzt je­doch deut­lich ge­wor­den, dass Edge Ana­lytics die IIoT-Stra­te­gi­en von Her­stel­lern ef­fek­tiv un­ter­stüt­zen kann. Durch die Da­ten­ver­ar­bei­tung am Edge kön­nen Her­stel­ler schnel­ler Ein­bli­cke in ih­re Pro­zes­se ge­win­nen und ih­re Pro­duk­ti­ons­ab­läu­fe ef­fi­zien­ter ver­wal­ten. 

Über Cros­ser Tech­no­lo­gies
Cros­ser ist ein schwe­di­sches Soft­wa­re­un­ter­neh­men mit In­stal­la­tio­nen in über 20 ver­schie­de­nen Län­dern, das ei­ne Low-Code-Soft­wa­re­platt­form für Strea­ming Ana­lytics, Au­to­ma­ti­sie­rung und In­te­gra­ti­on ent­wi­ckelt hat, die in be­lie­bi­gen Set­ups ver­wen­det wer­den kann – am Edge, am Stand­ort oder in der Cloud. Ziel ist es, die Kom­ple­xi­tät zu ver­rin­gern, die Ent­wick­lung zu ver­ein­fa­chen und Nicht-Pro­gram­mie­rern zu er­mög­li­chen, schnell In­no­va­tio­nen zu ent­wi­ckeln und die Ge­samt­be­triebs­kos­ten dras­tisch zu sen­ken. 
Die Soft­wa­re eig­net sich ide­al für Un­ter­neh­mens­kun­den aus ver­schie­de­nen in­dus­tri­el­len Bran­chen wie Pro­zess­in­dus­trie, Fer­ti­gung, Ver­sor­gung und an­de­re Sek­to­ren mit vie­len As­sets. Die mo­du­la­ren und fle­xib­len Lö­sun­gen er­mög­li­chen vie­le ver­schie­de­ne An­wen­dungs­be­rei­che, dar­un­ter In­dus­trie 4.0, in­dus­tri­el­les IoT und Hy­brid­in­te­gra­ti­on der nächs­ten Ge­ne­ra­ti­on, die Gart­ner auch „Hy­per Au­to­ma­ti­on“ nennt.